PPS 2 - MoDaHiPePh

Die Arbeitsplatzdurchlaufzeit ist die Zeitspanne zwischen dem Ende der Bearbeitung auf dem Vorgängerarbeitsplatz und dem Ende der Bearbeitung auf dem betrachteten Arbeitsplatz. Die
Arbeitsplatzdurchlaufzeit besteht aus der Übergangszeit und der Durchführungszeit.

• Die Übergangszeit ist definiert als die Zeitspanne zwischen dem Ende der Bearbeitung am Vorgängerarbeitsplatz und dem Beginn der Durchführung am betrachteten Arbeitsplatz. Sie besteht aus der Förderzeit zum betrachteten Arbeitsplatz und der Liegezeit, die gewöhnlich etwa 80-90% der Arbeitsplatzdurchlaufzeit ausmacht. Die exakte Planung der Übergangszeit ist angesichts dieser Relation besonders wichtig.
• Zeitspanne zwischen zwei wertschöpfenden Prozessen

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siehe Nr, 2-32

• Bei der \/orwärtsterminierung wird davon ausgegangen, dass jeder Arbeilsvorgang so bald als möglich begonnen wird. Als Ergebnis erhält man die technologisch frühestmöglichen Fertigstellungszeitpunkte der Fertigungsaufträge.
• Bei der Rückwärtsterminierung hingegen wird von den gewünschten Fertigstellungszeitpunkten ausgegangen, und es werden die spätesten Startzeitpunkte ermittelt.
• Bei einer Mittelpunktterminierung wird der Bearbeitungszeitpunkt an einem beliebigen Arbeitsplatz (meistens an einem Engpassarbeitsplatz) fix vorgegeben. Die Startzeitpunkte an vorhergehenden Arbeitsplätzen werden mittels Rückwärtsterminierung ermittelt, bei den nachfolgenden Arbeitsplätzen findet eine Vorwärtsterminierung statt. Die Mittelpunkttermlnierung wird selten verwendet,

• Bei der \/orwärtsterminierung wird davon ausgegangen, dass jeder Arbeilsvorgang so bald als möglich begonnen wird. Als Ergebnis erhält man die technologisch frühestmöglichen Fertigstellungszeitpunkte der Fertigungsaufträge.
• Bei der Rückwärtsterminierung hingegen wird von den gewünschten Fertigstellungszeitpunkten ausgegangen, und es werden die spätesten Startzeitpunkte ermittelt.
• Bei einer Mittelpunktterminierung wird der Bearbeitungszeitpunkt an einem beliebigen Arbeitsplatz (meistens an einem Engpassarbeitsplatz) fix vorgegeben. Die Startzeitpunkte an vorhergehenden Arbeitsplätzen werden mittels Rückwärtsterminierung ermittelt, bei den nachfolgenden Arbeitsplätzen findet eine Vorwärtsterminierung statt. Die Mittelpunkttermlnierung wird selten verwendet,

„Die Übergangszeit ist definiert als die Zeitspanne zwischen dem Ende der Bearbeitung am Vorgängerarbeitsplatz und dem Beginn der Durchführung am betrachteten Arbeitsplatz. Sie besteht aus der Förderzeit zum betrachteten Arbeıtsplatz und der Liegezeit, die gewöhnlich etwa 80-90% der Arbeitsplatzdurchlaufzeit ausmacht. Die exakte Planung der Übergangszeit ist angesichts dieser Relation besonders wichtig.“

Eine Verkürzung der Durchlaufzeit von kritischen Fertigungsaufträgen lässt sich durch eine Bevorzugung bei der Einplanung erreichen. Jene Fertigungsaufträge, die einen „negativen zeitlichen Puffer“ (=Verzögerung) aufweisen, werden an den Arbeitsplätzen bevorzugt abgearbeitet.

- Prioritäten der Aufträge hochsetzen = Eilaufträge
- Nachteil: andere Aufträge werden blockiert

Splitting bedeutet, dass ein Fertigungsauftrag nicht auf einer Maschine, sondern auf mehreren funktionsgleichen Maschinen, innerhalb eines Arbeitsplatzes oder auf mehreren Arbeitsplätzen, gleichzeitig bearbeitet wird.

Nachteil:

• extrem teure Lösung, wegen mehr Rüstzeit, unterschiedliche Maschine = unterschiedliche Werkzeuge, Programme

Überlappung bedeutet, dass bereits fertige Teile eines Fertigungsauftrags gleich am nächsten Arbeitsplatz weiter verarbeitet werden ohne dass das Ende der Bearbeitung des Gesamtloses am Vorgängerarbeitsplatz abgewartet wird.

Nachteil: zusätzliche Transportaufwendungen

Erhöhung des Kapazitäfsangebots:

• Die Erhöhung des Kapazitätsangebots kann entweder durch Inbetriebnahme zusätzlicher Maschinen (quantitative Anpassung) oder langere Nutzung der vorhandenen Maschinen in Form von Überstunden oder der Einführung einer zusätzlichen Schicht (zeitliche Anpassung) geschaffen werden. Vielfach ist es auch möglich, die Produktionsmenge durch eine schnellere Produktionsgeschwindigkeit anzuheben (intensitätsmäßige Anpassung). In der Praxis werden meist zeitliche und lntensitätsmäßige Anpassungen durchgeführt.

Verringerung des Kapazitätsbedarfes im Planungszeitraum:

• Eine Verringerung des Kapazitätsbedarfes in der Planungsperiode kann unter anderem durch den Verzicht auf Aufträge oder durch Auswärtsvergabe erreicht werden. Beide Möglichkeiten können mit Nachteilen verbunden sein. lm ersten Fall riskiert man eine Verschlechterung der Beziehungen zu den Kunden, bei Fremdvergabe ist fraglich. ob die erforderliche Leistung auch von anderen Unternehmen entsprechend rasch und mit ausreichender Qualität erbracht werden kann. Auch die Vergrößerung von Losen zur Einsparung von Rüstzeiten kann eine sinnvolle Reaktion auf Kapazitätsengpässe sein,

Kapazitätsausgleich:

• Beim Kapazitätsausgleich wird versucht, durch Verschieben des Kapazitätsbedarfes innerhalb des Planungszeit-raums ein Gleichgewicht mit dem Angebot herzustellen. Gibt es eine temporäre Überlastung der Kapazität, so kann dieses Problem durch Verschieben des Kapazitatsbedarfs in Perioden mit geringerer Auslastung gelöst werden.

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• Materienplanung
• Materialsteuerung
• Materialflussgestaltung

Auftragsneutral!

• dein Materialbedarf nach Art und Menge,
• den Materialbedarf zu ermitteln,
• die Beschaffung und
• die Bereitstellung des Materials durchzuführen.

Auftragsabhängig

• Werkstoff, unmittelbar benötigt, kann direkt nachgewiesen werden
• Hilfsstoff, mittelbar, kann in unbedeutenden Mengen nachgewiesen werden
• Betriebsstoff

Werkstoff

• ist das Material, dass zur Fertigung eines Teils, einer Gruppe oder eines Erzeugnisses unmittelbar benötigt wird und in diesen entweder in unveränderter oder veränderter Form nachgewiesen werden kann,
  Bsp.: „Öl in Getriebe“

Hilfsstoff

• ist das Material, das zur Fertigung eines Teils, einer Gruppe oder eines Erzeugnisses nur mittelbar benötigt wird und diesen nur in unbedeutenden Mengen nachgewiesen werden kann,
  Bsp.: „Öl zum Schmieren beim Bohren“, „Bohrwasser“

Betriebsstoff

• ist das Material, das zur Aufrechterhaltung des Betriebsablauf erforderlich ist, aber nicht in ein Erzeugnis eingeht

Primärbedarf

• Unter dem Primärbedarf wird der Bedarf an Erzeugnissen und auch an Ersatzteilen verstanden, die ein Unternehmen in verkaufsfähigem Zustand verlassen. Er wird auch Marktbedarf genannt.

Sekundärbedarf

• ist der Bedarf an Werkstoffen (Gruppen, Teile und Rohstoffe), die zur Fertigung des Primärbedarfs (Erzeugnisse und Ersatzteile) benötigt werden. Er kann je Erzeugniseinheit und je Periode für das Fertigungsprogramm ermittelt werden.

Tertiärbedarf

• ist der Bedarf an Hilfsstoften sowie an Betriebsstoffen, der zur Durchführung der betrieblichen Aufgaben erforderlich ist. Er wird vorwiegend periodenbezogen ermittelt.

Bruttobedarf

• ist der periodenbezogene Bedarf an Material ohne Berücksichtigung der Lagerbestände.

Nettobedarf

• Der Nettobedarf ergibt sich aus der Differenz von Bruttobedarf und dem verfügbaren Lagerbestand zu einem bestimmten Termin.

• auftragsunabhängig den Materiaibedarf nach Art und Menge je Einheit zu bestimmen
• den zugehörigen mittel- bis langfristigen Bedarfsverlauf zu planen
• Bedarfsermittlungsmethode festzulegen

Bestimmung des Bedarfs nach Art und Menge die zu einem bestimmten Termin oder für eine bestimmte Periode benötigt wird

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• Bei der Auftragsfertigung werden Mengen und Termine des zu produzierenden Primärbedarfs erst nach Vorliegen eines konkreten Kundenauftrags festgelegt.
• Bei der Lagerfertigung werden Mengen und Termine des zu produzierenden Primärbedarfs aufgrund von Absatzplänen und Erwartungen bestimmt, ohne das konkrete Kundenaufträge vorliegen. Die Daten für die Primärbedarfsplanung werden aus einer Prognoserechnung ermittelt, beider aus Vergangenheitswerlen mit Hilfe statistischer Verfahren das zukünftige
  Programm errechnet wird.

• grobe Durchlaufterminierung
• grobe Kapazitätsterminierung

Bedarfsmengen und -termine aller untergeordneten Teile zu ermitteln, die zur Produktion des Primärbedarfs erforderlich sind

• Baukastenstücklisten
• Strukturstücklisten und
• Mengenübersichtsstücklisten

(Evtl. auch Zeichen können!)

Baukastenstücklisten

• zeigen die Zusammensetzung eines Endprodukts unter einer Baugruppe nur in einer Produktionsstufe. Mehrstufige Strukturen werden durch mehrere hierarchisch angeordnete Stücklisten dargestellt. Dies hat den Vorteil, daß Stücklisten für Baugruppen, die in mehreren Produkten vorkommen, nur einmal angelegt werden müssen. Auch Konsiruktionsänderungen bei Baugruppen müssen nur in einer Stückliste berücksichtigt werden.

Strukturstücklisten

• Aus Strukturstücklisten können alle Bestandteile eines Endproduktes nach Menge und Struktur abgelesen werden. lm Gegensatz zu den Baukastenstücklisten ist die Darstellung mehrstufiger Strukturen in einer einzigen Liste möglich.

Mengenühersichtsstücklisten

• zeigen auf einen Blick die Gesamtmenge der erforderlichen Einzelteile. Rückschlüsse auf die Struktur des Endproduktes können aus Mengenübersichtsstücklisten jedoch nicht gezogen werden.