PPS 2 - MoDaHiPePh

Primärbedarf

• Unter dem Primärbedarf wird der Bedarf an Erzeugnissen und auch an Ersatzteilen verstanden, die ein Unternehmen in verkaufsfähigem Zustand verlassen. Er wird auch Marktbedarf genannt.

Sekundärbedarf

• ist der Bedarf an Werkstoffen (Gruppen, Teile und Rohstoffe), die zur Fertigung des Primärbedarfs (Erzeugnisse und Ersatzteile) benötigt werden. Er kann je Erzeugniseinheit und je Periode für das Fertigungsprogramm ermittelt werden.

Tertiärbedarf

• ist der Bedarf an Hilfsstoften sowie an Betriebsstoffen, der zur Durchführung der betrieblichen Aufgaben erforderlich ist. Er wird vorwiegend periodenbezogen ermittelt.

Bruttobedarf

• ist der periodenbezogene Bedarf an Material ohne Berücksichtigung der Lagerbestände.

Nettobedarf

• Der Nettobedarf ergibt sich aus der Differenz von Bruttobedarf und dem verfügbaren Lagerbestand zu einem bestimmten Termin.

• auftragsunabhängig den Materiaibedarf nach Art und Menge je Einheit zu bestimmen
• den zugehörigen mittel- bis langfristigen Bedarfsverlauf zu planen
• Bedarfsermittlungsmethode festzulegen

Bestimmung des Bedarfs nach Art und Menge die zu einem bestimmten Termin oder für eine bestimmte Periode benötigt wird

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• Bei der Auftragsfertigung werden Mengen und Termine des zu produzierenden Primärbedarfs erst nach Vorliegen eines konkreten Kundenauftrags festgelegt.
• Bei der Lagerfertigung werden Mengen und Termine des zu produzierenden Primärbedarfs aufgrund von Absatzplänen und Erwartungen bestimmt, ohne das konkrete Kundenaufträge vorliegen. Die Daten für die Primärbedarfsplanung werden aus einer Prognoserechnung ermittelt, beider aus Vergangenheitswerlen mit Hilfe statistischer Verfahren das zukünftige
  Programm errechnet wird.

• grobe Durchlaufterminierung
• grobe Kapazitätsterminierung

Bedarfsmengen und -termine aller untergeordneten Teile zu ermitteln, die zur Produktion des Primärbedarfs erforderlich sind

• Baukastenstücklisten
• Strukturstücklisten und
• Mengenübersichtsstücklisten

(Evtl. auch Zeichen können!)

Baukastenstücklisten

• zeigen die Zusammensetzung eines Endprodukts unter einer Baugruppe nur in einer Produktionsstufe. Mehrstufige Strukturen werden durch mehrere hierarchisch angeordnete Stücklisten dargestellt. Dies hat den Vorteil, daß Stücklisten für Baugruppen, die in mehreren Produkten vorkommen, nur einmal angelegt werden müssen. Auch Konsiruktionsänderungen bei Baugruppen müssen nur in einer Stückliste berücksichtigt werden.

Strukturstücklisten

• Aus Strukturstücklisten können alle Bestandteile eines Endproduktes nach Menge und Struktur abgelesen werden. lm Gegensatz zu den Baukastenstücklisten ist die Darstellung mehrstufiger Strukturen in einer einzigen Liste möglich.

Mengenühersichtsstücklisten

• zeigen auf einen Blick die Gesamtmenge der erforderlichen Einzelteile. Rückschlüsse auf die Struktur des Endproduktes können aus Mengenübersichtsstücklisten jedoch nicht gezogen werden.

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• Beim Produktionsstufenverfahren wird der Bedarf produktionsstufenweise ermittelt. Bei Wiederholteilen ist hier jedoch eine mehrfache Berechnung erforderlich, da Wiederholteile auf mehreren Produktions-stufen vorkommen und der Bedarf auf jeder Produktionsstufe berechnet werden muss.
• Bei der Planung nach dem Dispositionsstufenverfahren hingegen werden alle Dispositionsstufen nacheinander geplant, wobei immer die untere Stufe am Ergebnis der übergeordneten aufbaut. Vorgabe für die oberste Dispositionsstufe ist der Netto-Primärbedarf aus der Programmplanung. Beim Dispositionsstufenverfahren ergibt sich auch bei Wiederholteilen der Gesamtbedarf eines Teiles in einem Rechengang, da jeder Teil nur einmal in der niedrigsten Produktionsstufe geplant wird. Da das Dispositionsstufenverfahren in der Praxis üblich ist, orientiert sich die folgende Darstelung der Mengenplanung an diesem Verfahren.

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• Zeitspanne zwischen dem Bedarfstermin des untergeordneten Teils (für die Produktion des übergeordneten Teils) und dem Bedarfstermin des übergeordneten Teils an.
• Ist das untergeordnete Teil sofort zu Beginn der Bearbeitung erforderlich, dann ist die Vorlaufzelt mit der Durchlaufzeit des übergeordneten Teils identisch.
• Durch die Vorlaufzeit wird neben der Mengenrelation zwischen über- und untergeordnetem Teil auch eine Zeitrelation berücksichtigt.

• (physisch) vorhandener Lagerbestand
• Wareneingangsbestand
• Werkstattbestand (Zwischen- sowie Sperrlager) und
• Warenausgangsbestand
• Sperrlagerbestand

Vorhandener Lagerbestand:

• Der vorhandene Lagerbestand ist die Ausgangsgröße zur Berechnung des verfügbaren Bestandes.

Vormerkbestand:

• Der Vormerkbestand umfasst die für bestimmte Aufträge reservierten Teile und den Sicherheitsbestand, der gehalten wird, um sich gegen Bedarfsschwankungen abzusichern. Wird vom vorhandenen Lagerbestand der Vormerkbestand abgezogen, ergibt sich der verfügbare Lagerbestand.

Bestellbestand:

• Unter Bestellbestand werden die offenen Bestellungen verstanden. Offene Bestellungen können interne Fertigungsaufträge oder externe Bestellaufträge sein. Die Addition des Bestellbestandes zum verfügbaren Lagerbestand führt schließlich zum verfügbaren Bestand.

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Bei der Bestimmung von Losgrößen werden Bedarfsmengen und Bedaristermine in Fertigungs- bzw. Bestellmengen und Fertigungs- bzw. Bestelltermine umgewandelt.

Losgrößenprobleme treten daher sowohl bei der Eigenfertigung als auch beim Fremdbezug von Teilen auf.

In der betriebswirtschaftiichen Literatur wird für die Losgrößenbestimmung häufig auch der Begriff Disposition verwendet.

• Bestellpunktverfahren(Mengensteuerung)
• Bestellrythmusverfahren(Terminsteuerung)

• Sobald der Meldebestand erreicht oder unterschritten wird wird über die EDV ein neuer Bestell- oder Fertigungsauftrag vorgeschlagen bzw. ausgelöst.
• Steuerungsparameter ist daher hier nicht der terminierte Netto-Sekundärbedarf, sondern der Lagerbestand.
• Entscheidend für die Höhe der Lagerkosten, die mit diesem Verfahren verbunden sind, ist die Höhe des Mleldebestandes. Dieser sollte so bemessen sein, dass es möglich ist, jenen Bedarf, der zwischen Produktions- bzw. Bestellauslösung und Verfügbarkeit des disponierten Teils auftritt, gerade zu decken.

Beim Bestellrhythmusverfahren wird im Gegensatz zum Bestellpunktverfahren in gleichbleibenden Zeitabständen, d.h. ohne Überprüfung des Lagerbestandes, nachbeschafft.

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Nach dem Neuaufwurf-Prinzip lösen einzelne Bedarfsänderungen eine komplette Neuplanung aller Teile auf Basis der aktuellen Daten aus. Aufgrund der erforderlichen Rechenzeit für Neuaufwürfe ist ein Dialogbetrieb in der Regel unmöglich, so dass Bedarfsänderungen nur im Batch-Betrieb abgearbeitet werden können. Für den Neuaufwurf im Batch-Betrieb werden die Bedarfsänderungen über einen längeren Zeitraum, beispielsweise über eine Woche, gesammelt; die Stücklistenauflösung wird dann zum Planungszeitpunkt, beispielsweise einmal pro Woche, durchgeführt. Da die Stücklistenauflösung nur in größeren Zeitabständen durchgeführt wird, sind die Auswirkungen von Bedarfsänderungen auf untergeordnete Teile nicht sofort ersichtlich. Die wesentlichen Nachteile des Neuautwurf-Prinzips sind
folglich die mangelnde Daienaktualität und das Fehlen des Dialogprozesses zwischen dem Disponenten und dem Computer.

Aus diesen Gründen ist grundsätziich das Net-Change-Prinzip zu bevorzugen. Hier wird die Neuplanung jeweıis nur für jene Endprodukte, Baugruppen oder Teile durchgeführt, deren Bedarf oder generell deren Planungsparameter sich ändern. Durch die Anwendung des Net-Change-Prinzips
werden die Rechenzeiten erheblich verkürzt. Folglich ist die Stücklistenauflösung nicht nur im Batch-Betrieb, sondern auch im Dialogbetrieb möglich. Der Dialogbetrieb hat, abgesehen von der Datenaktualität den Vorteil, dass der Disponent stets am Entscheidungsprozess beteiligt ist und Plausibilitätskontrollen der Dateneingaben durchführen kann.

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Das zentrale Problem der Terminplanung ist die Frage, wann ein Auftrag bei vorgegebenem Endtermin gestartet werden muss und wann er an den einzelnen Arbeitsplätzen ankommen wird. Dabei geht man auf jeder Planungsstufe in zwei gedanklich getrennten Schritten vor. Zunächst erfolgt je
Auftrag eine zeitliche Reihung der einzelnen Ablaufschritte

Summe von Rüstzeit (tr) und Ausführungszeit (ta)

Die Ausführungszeit ergibt sich aus dem Produkt von Stückzahl (m) und Zeit je Einheit (te),

Die Arbeitsplatzdurchlaufzeit ist die Zeitspanne zwischen dem Ende der Bearbeitung auf dem Vorgängerarbeitsplatz und dem Ende der Bearbeitung auf dem betrachteten Arbeitsplatz. Die
Arbeitsplatzdurchlaufzeit besteht aus der Übergangszeit und der Durchführungszeit.

• Die Übergangszeit ist definiert als die Zeitspanne zwischen dem Ende der Bearbeitung am Vorgängerarbeitsplatz und dem Beginn der Durchführung am betrachteten Arbeitsplatz. Sie besteht aus der Förderzeit zum betrachteten Arbeitsplatz und der Liegezeit, die gewöhnlich etwa 80-90% der Arbeitsplatzdurchlaufzeit ausmacht. Die exakte Planung der Übergangszeit ist angesichts dieser Relation besonders wichtig.
• Zeitspanne zwischen zwei wertschöpfenden Prozessen

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siehe Nr, 2-32

• Bei der \/orwärtsterminierung wird davon ausgegangen, dass jeder Arbeilsvorgang so bald als möglich begonnen wird. Als Ergebnis erhält man die technologisch frühestmöglichen Fertigstellungszeitpunkte der Fertigungsaufträge.
• Bei der Rückwärtsterminierung hingegen wird von den gewünschten Fertigstellungszeitpunkten ausgegangen, und es werden die spätesten Startzeitpunkte ermittelt.
• Bei einer Mittelpunktterminierung wird der Bearbeitungszeitpunkt an einem beliebigen Arbeitsplatz (meistens an einem Engpassarbeitsplatz) fix vorgegeben. Die Startzeitpunkte an vorhergehenden Arbeitsplätzen werden mittels Rückwärtsterminierung ermittelt, bei den nachfolgenden Arbeitsplätzen findet eine Vorwärtsterminierung statt. Die Mittelpunkttermlnierung wird selten verwendet,

• Bei der \/orwärtsterminierung wird davon ausgegangen, dass jeder Arbeilsvorgang so bald als möglich begonnen wird. Als Ergebnis erhält man die technologisch frühestmöglichen Fertigstellungszeitpunkte der Fertigungsaufträge.
• Bei der Rückwärtsterminierung hingegen wird von den gewünschten Fertigstellungszeitpunkten ausgegangen, und es werden die spätesten Startzeitpunkte ermittelt.
• Bei einer Mittelpunktterminierung wird der Bearbeitungszeitpunkt an einem beliebigen Arbeitsplatz (meistens an einem Engpassarbeitsplatz) fix vorgegeben. Die Startzeitpunkte an vorhergehenden Arbeitsplätzen werden mittels Rückwärtsterminierung ermittelt, bei den nachfolgenden Arbeitsplätzen findet eine Vorwärtsterminierung statt. Die Mittelpunkttermlnierung wird selten verwendet,

„Die Übergangszeit ist definiert als die Zeitspanne zwischen dem Ende der Bearbeitung am Vorgängerarbeitsplatz und dem Beginn der Durchführung am betrachteten Arbeitsplatz. Sie besteht aus der Förderzeit zum betrachteten Arbeıtsplatz und der Liegezeit, die gewöhnlich etwa 80-90% der Arbeitsplatzdurchlaufzeit ausmacht. Die exakte Planung der Übergangszeit ist angesichts dieser Relation besonders wichtig.“