MFluss

Optimierung der Ausschleusung

Mehrfachanordnung der Ausschleuselemente

• Zuförderung

• Vorbereitung

• Identifizierung

• Verteilung 

• Abförderung

• Gewicht
• Abmessungen

• Linienstruktur
• Ringstruktur
• Rotationsstruktur

Die Steuerung der Auslösung wird als Triggerung bezeichnet. Die im Vorfeld identifizierten Güter durchlaufen kurz vor der Einschleusung in die Sortierstrecke eine Lichtschranke. Dies ist der Zeitpunkt, ab dem die Initialisierung der Ausschleusung lediglich zeitgesteuert proportional zur Transportgeschwindigkeit des Sorters erfolgt.

• die Erhöhung der Fördergeschwindigkeit

• die Verringerung der Gutabstände

• Stochastische Abfertigung

Die Güter, die die Entscheidungsstelle als erste erreichen, dürfen den Konfliktbereich zuerst passieren.

• Schubweise Abfertigung

Richtungsreine Pulks passieren die Konfliktzone nach bestimmter Größe oder bestimmter Zeit, bevor die andere Richtung passieren darf.

• Relative Vorfahrt

Eine Richtung ist vorfahrtberechtigt. Objekte aus der anderen Richtung dürfen nur dann passieren, wenn kein anderes Objekt den Entscheidungspunkt quert.

• Absolute Vorfahrt

Eine Richtung ist vorfahrtberechtigt. Aus der anderen Richtung darf nur passiert werden, wenn auch ein herannahendes Objekt des vorfahrtberechtigten Stroms hierdurch nicht behindert wird.

Die beschriebenen Strategien finden Anwendung im Bereich der Zuförderung vor dem Sorter.

• Largest order (statisch)

Dem an der Teileanzahl gemessenen größten Auftrag, der noch nicht zugewiesen wurde, wird eine freie Endstelle reserviert. Das übergeordnete Ziel ist die Teileanzahl in der Rezirkulation gering zu halten.

• Smallest order (statisch)

Dem kleinsten, noch nicht zugewiesenen Auftrag wird eine freie Endstelle reserviert. Bei kleinen Aufträgen besteht eine höhere Wahrscheinlichkeit, dass diese schnell und vollständig in der Endstelle gesammelt und die Packarbeiten entsprechend früh beendet sind. Die Endstellen können entsprechend schneller belegt werden.

• Incidental assignment (dynamisch)

Wenn ein Artikel eines noch nicht zugewiesenen Auftrags den I-Punkt passiert, wird geprüft, ob zu diesem Zeitpunkt noch eine freie Endstelle verfügbar ist. Ist dies der Fall, dann werden Auftrag und Endstelle einander zugewiesen. Vorteil: schnelle Entscheidungen

• Oldest order (dynamisch)

Dem am längsten zuweisungsfähigen Auftrag wird eine freie Endstelle reserviert. Dies entspricht einer FIFO-Strategie und soll einer Überalterung von Aufträgen vorbeugen.

• Fastest order (dynamisch)

Dem am schnellsten abzuschließenden Auftrag wird eine freie Endstelle zuteil. Bei diesem Auftrag ist dessen letztes Teil dem I-Punkt am nächsten. Die Teilereihenfolge muss hierzu vor dem I-Punkt bekannt sein.

• Completest order (dynamisch)

Je vollständiger ein Auftrag auf dem Sortierkreis ist, desto höher ist seine Priorität. Die Vollständigkeit wird dabei relativ zu seiner Größe gemessen. Es soll ähnlich smallest order sichergestellt werden, dass belegte Endstellen relativ schnell wieder freigegeben werden können. Im Unterschied zur fastest order muss die Teilereihenfolge vor dem I-Punkt nicht bekannt sein, man spart aufwendige vorgelagerte Identifikationseinrichtungen.

• Busiest order (dynamisch)

Diese Regel ähnelt der completest order , jedoch ist hier die absolute Anzahl der Teile unabhängig von der Auftragsgröße maßgebend. Den Aufträgen, die den Sortierkreislauf momentan am stärksten belasten, wird eine höhere Priorität zugewiesen. Es wird dasselbe Ziel verfolgt wie bei der largest order, die Rezirkulation der Teile soll reduziert werden.

• zeitgetaktet (+ Aufwand, – Auslastung)

• mengengetaktet (+ Optimierung Durchlaufzeit/Bündelung, – Varianz Zeitverbrauch Auftragssammlung)

• deterministisch (+ Auslastung, – Aufwand)

• Positiv-Sortierung: Produkt wird gezielt dem Materialstrom entnommen (Output wird Input entnommen), zielt nach einer möglichst hohen Reinheit des Produkts

• Negativ-Sortierung: Materialstrom wird um Störstoffe bereinigt (Produkt bzw. Output verbleibt auf dem Förderer), möglichst hoher Durchsatz

Von statischer Lagerung spricht man, wenn die Ladeeinheit zwischen der Ein- und Auslagerung nicht bewegt wird. Dynamisch werden Lagermittel genannt, wenn die Ladeeinheit nach der Einlagerung bewegt wird.

Dabei werden bei der dynamischen Lagerung drei Fälle unterschieden:

• Bewegung der Ladeeinheit bei fest stehendem Regal, 

• Bewegung der Ladeeinheit mit dem Regal und

• Bewegung einer Ladeeinheit auf Fördermitteln mit Lagerfunktion.

Wenn die Summe aus Bestandskosten und Kosten durch Fehlbestände minimal ist.

Die optimale Bestandshöhe erhält man, wenn die Kurven „Bestandskosten“ und „Kostenverursachung durch Fehlbestände“ summiert werden und als Gesamtkostenkurve aufgetragen werden. Der Tiefpunkt der Gesamtkostenkurve stellt den Punkt der optimalen Bestände dar.

• Nach Lagergut  = Stückgutlager, Schüttgutlager, Flüssiglager, Langgutlager, Kühllager
• nach Lagermittel = statisches Lager, dynamisches Lager
• nach der Bauform = Freilager, Silolager, Gebäudelager
• nach der betrieblichen Organisation = Beschaffungslager, Vertriebslager
• nach dem Zustand der Güter = Rohstofflager, Fertigwarenlager
• nach dem Prinzip der Standortoptimierung = Zentrallager, Dezentrallager

Puffern dient dem Ausgleich von kurzfristigen Bedarfsschwankungen. Bei minimalem Bestand und Artikelspektrum sowie kurzen Liegezeiten soll eine Auslastungssicherung bzw. ein Unterbrechungsschutz gewährleistet werden. Dies gilt insbesondere für den Ausgleich der Bedarfsschwankungen zwischen Fertigungs- und Montagestationen.

Zustandsgrößen können als statische Größen beschrieben werden. Sie umfassen Kenngrößen wie die Artikelstruktur und die Bestandsstruktur. Die Artikelstruktur wird beschrieben durch die Artikelanzahl und die Artikelverteilung in A-, B- oder C-Klassen. Die ABC-Verteilung erfolgt umschlagsabhängig.

Zustandsgrößen bzw. statische Größen charakterisieren sich dadurch, dass sie über einen längeren Zeitraum konstant sind. Darüber hinaus sind die Daten unabhängig von Kundenaufträgen.

Bei den Bewegungsgrößen handelt es sich um dynamische Daten, sogenannte auftrags- und zeitbezogene Daten. Diese Daten geben die Umschlagsstruktur wieder.

Konsignationslager befinden sich im Unternehmen des Abnehmers, werden jedoch von einem Lieferanten betrieben. Die Materialien sind solange im Besitz des Lieferanten, bis der Abnehmer physisch auf sie zurückgreift.

• Geringe Kapitalbindungskosten;
• hohe Versorgungssicherheit durch vereinbarten Mindestbestand;
• Material ist bereits qualitätsgeprüft;
• geringer Abwicklungsaufwand

Das direkte Durchschieben von Warenanlieferungen in den Versand ohne Vereinnahmung in das Lagersystem.

Cross Docking ist somit keine Lagerhaltung im klassischen Sinne, sondern ein reines Umschlagsystem.

Vorteile: 

• Keine Lagerung notwendig,

• kurze Durchlaufzeiten.

Cross Docking ist nur dort sinnvoll, wo

1.  relativ konstante Verbräuche,
2. ähnliche Mengen und Artikel,
3. kurze Wiederbeschaffungszeiten
4. und kurze Distanzen zu den Lieferzielen vorliegen.

Beim einstufigen Cross Docking, auch als Cross Docking als Durchlaufsystem bezeichnet, müssen eingehende Lieferungen nicht mehr aufgebrochen und auf Filialen verteilt werden, da der Lieferant die Aufträge bereits vorkommissioniert hat.

Das zweistufige Cross Docking wird auch Cross Docking mit Aufbrechen der Ladeeinheiten genannt. Hierbei werden die ankommenden, quasi artikelreinen Einheiten entsprechend der Aufträge verteilt bzw. kommissioniert.

• Minimierung der Lagerbedienwege

• eine gleichmäßige Auslastung der vorhandenen Lagerkapazität

• Vermeidung einer Überalterung der gelagerten Güter und

• insgesamt eine Betriebskostenminimierung

Die Vorteile der freien Lagerplatzvergabe sind:

– gute Kapazitätsauslastung,

– schnelle Einlagerung.

Die Nachteile:

– Bei Ausfall des Lagerverwaltungssystems können Artikel nicht wiedergefunden werden,

– Gefahr der Unübersichtlichkeit,

– Überalterung der Waren.

Belegungsstrategien bestimmen, auf welchen Plätzen und in welchen Lagerzonen welche Artikel gelagert und bereitgestellt werden müssen, um eine möglichst gute Platznutzung und kurze Wege für die Ein- und Auslagerung zu erreichen.

Bewegungsstrategien legen fest, in welcher Reihenfolge welche Ein- und Auslagerungen vom Fördersystem und von den Lagergeräten durchgeführt werden, damit unter Einhaltung vorgegebener Restriktionen eine möglichst hohe Einlager-, Auslager- oder Durchsatzleistung erreicht wird.

• Radiensystem
• Streifensystem
• Segmentsystem

Vorteil: Es befindet sich immer nur maximal eine Anbruchmenge eines Artikels im Lager.

Nachteil: höhere Anzahl Auslagerungen ist möglich.

Beim Einzelspiel wird nur eine Lagereinheit pro Arbeitsspiel ein- oder ausgelagert, während beim Doppelspiel jeweils eine Einlagerung und eine Auslagerung in einem Arbeitsspiel vollzogen wird.

Das TSP bezeichnet das Optimierungsproblem, welches bei Mehrfachspielen entsteht, speziell bei der Reihenfolge, in der die Lagerplätze angefahren werden.

Die Lösung des TSPs ist die optimale Reihenfolge der anzufahrenden Lagerplätze, um den Fahrweg auf das Minimum zu reduzieren. Charakteristisch für das TSP ist der mit steigender Auftragsgröße überproportional anwachsende Berechnungsaufwand.

1. Aufgabenstellung
2. Planungsdatenanalyse
3. Entwurf von Prozessvarianten
4. Entwurf von Arbeitsmittelvarianten
5. Dimensionierung, Überprüfung, Bewertung der Varianten
6. Feinplanung
7. Realisierung

Lagergeometrie

• Abmessungen und Bezeichnungen (Regal und Lagermodule)

• Flächenanordnung bzw. -zuordnung und

• Verkehrswege-Konzept.

Kapazitäten

• Anzahl Lagerplätze,

• Lagerfüllgrad,

• Volumen- und Flächennutzungsgrad,

• mittlere Bestandsreichweite.

Leistungen

• Ein-/Auslagerleistung,

• Systemdurchsatz (Fördertechnik),

• mittlere Zugriffszeit.

Stetigförderer erzeugen einen kontinuierlichen (Schüttgut) oder diskret kontinuierlichen (Stückgut) Fördergutstrom und arbeiten während eines längeren Zeitabschnittes, wobei ihre Antriebe, falls vorhanden, im stationären Dauerbetrieb laufen und ihre Tragorgane nicht einzeln angetrieben werden.

Unstetigförderer sind durch eine intermittierende Förderung gekennzeichnet. Der Förderprozess vollzieht sich in einzelnen Arbeitsspielen, wobei im Allgemeinen unterschiedliche Spielzeiten für Last- und Leerfahrten unterschieden werden.

Be- und Entladung von Lkws, Containern etc.;

Bedienung der Lagervorzone;

Wechsel des Ladehilfsmittels, z.B. KLT, Palette, Gitterbox;

Identifizierung;

Kennzeichnung;

Verbuchung;

Konturkontrolle;

Gewichtskontrolle

Umschlagen ist die Gesamtheit der Förder- und Lagervorgänge

• beim Übergang der Güter auf ein Transportmittel,

• beim Abgang der Güter von einem Transportmittel und

• wenn Güter das Transportmittel wechseln.

• Einseitig
• zweiseitig
• mit Portalkran

Vo r t e i l e :

• ein- und zweiseitige Entladung möglich,

• unabhängig von Lkw und Ladeflächenhöhe,

• witterungsfreie Be- und Entladung möglich.

Nachteile:

• hoher Flächenbedarf bei seitlichem Umschlag,

• große Verkehrsfläche muss vorgehalten werden.

• Seitenrampe
• Kopframpe
• Laderampe in Sägezahnform
• Dockrampe
• überdachte Rampe mit hydraulischen Verladerampen
• innen liegende Rampe mit hydraulischen Verladerampen.