OEE

Steigerung der Effektivität bzw. der Wertschöpfung einer Maschine/Anlage oder eines Prozesses, Verringerung der Verluste durch Stillstand, Ausschuss oder NAcharbeit

Verfügbarkeitsverluste = Verlust an Produktionszeit

Leistungsverlust = Verlust an Geschwindigkeit

Qualitätsverlust = Verlust an guten Teilen

df

Zeitraum in dem eine Maschine zur Verfügung steht, jedoch keine Produkte hergestellt werden können

1. Anlagenausfall

Plötzliche oder unerwartete Störungen/Unterbrechungen an einer Maschine/Anlage

Technische Störung / Maschine Anlage Defekt / Fehlendes Bedienpersonal / Fehlende Materialien / Fehlende abtransportierte Teile

2. Rüsten / Einrichten / Justieren

Zeitraum zwischen dem letzten einwandfreien Produkt und dem ersten einwandfreien Produkt

Werkzeugwechsel / Formenwechsel / Neuprogrammierung, Testläufe

Eine Maschine/Anlage läuft zwar, aber mit geringerer Geschwindigkeit als die maximal mögliche Produktionsgeschwindigkeit "Versteckte Verluste"

Leerlauf / Kurzstillstände

kurze Unterbrechungen <5min durch zeitweilige Funktionsstörung (einzeln betrachtet harmlos, in Summe gravierend)

Verklemmen eines Werkstücks in der Zuführung / Blockieren eines Sensors durch ein Werkstück

Geschwindigkeitsverluste

Eine Maschine/Anlage läuft nicht mit der bei der konstruktion vorgesehenen maximalen Produktionsgeschwindigkeit

Defekte Bauteile an der Maschine / Angst vor Überlastung an der Anlage / schlechte Abstimmung der Taktzeiten von verschiedenen Maschinen

Qualitätsverluste entstehen dann, wenn eine Anlage Produkte produziert, die nicht beim ersten Durchlauf einwandfrei sind.

Anlaufverluste

Verluste die immer zwischen Inbetriebnahme einer Anlage und der Prozessstabilisierung entstehen

Nichteinhalten von Toleranzen bis Betribstemp erreicht ist / Qualitätsfehler bis richtige Prozesstemp. erreicht ist / Verringerte Geschwindigkeit bis Prozesstemp. erreicht ist

Ausschuss / Nacharbeit

Ausschuss sind Produkte, die die Qualitätsanforderungen auch durch Nacharbeit nicht erreichen

Bei Nachzuarbeitenden Produkten wird die Qualitätsanforderung nach erneuter Bearbeitung erreicht

schlechte Funktion der Produktionsmaschine / unzureichendes Zusammenspiel von Anlagenbedienern / Anlagen und Umfeld

OEE = Verfügbarkeitsfaktor * Leistungsfaktor * Qualitätsfaktor * 100%

= A * P * Q *100%

Verfügbarkeitsfaktor A = tatsächliche Produktionszeit / mögl. Produktionszeit = tb / t

Leistungsfaktor P = tatsächliche Ausbringung / mögliche Ausbringung = N/Nideal

Qualitätsfaktor Q = einwandfreie Produkte / tatsächliche Ausbringung = Ngut / N

Automatische Datenerfassung

--> elektronisch über Prozessleit- oder Prozessinformationssystem

Manuelle Datenerfassung

--> manuelle Protokollierung der Stillstände durch MA

Kombination aus manueller und automatischer Erfassung mgl

Vorteile:

Daten in Echtzeit verfügbar

sehr exakte Daten

komfortabel und zeitsparend

Nachteile

Einführung ist kompliziert und teuer

keine automatische Ursachenbestimmung möglich

Identifikation und Verständnis der MA wird nicht gefördert

Vorteile:
Ursachen für Störungen Stillstände usw. werden erfasst

Fördert Verständnis und Identifikation der MA

einfaches und unkompliziertes Verfahren

Nachteile

Zusätzlicher Arbeitsinhalt für das Personal

Nur sinnvoll, wenn es gewissenhaft und exakt gemacht wird

OEE Informationen so aufbereiten, dass Schwachstellen Verlustquellen und Ansatzpunkte für Verbesserungen erkannt werden können

Um Verbesserungsprozesse in Gang zu setzen müssen die Informationen allen am Prozess beteiligten MA zur Verfügung stehen --> am besten in Form von Diagrammen

1. Erfassung der Schicht und der mögliche Produktionszeit

2. Verlustarten an der Maschine ermitteln

3. Verlustzeit in der Erfassungskartei festhalten

4. Berechnung der tatsächlichen Produktionszeit

5. Stückzahl einwandfreier Produkte, Ausschuss/Nacharbeit und theoretische Ausbringung berechnen

6. Verfügbarkeitsfaktor, Leistungsfaktor, Qualitätsfaktor und OEE Kennzahl berechnen

Heranziehen von OEE Kennzahlen zum Vergleich unterschiedlicher Maschinen, Fertigungslinien oder ganzer Werke

--> nur gleiche Anlagen mit gleichem Ablauf und Produkt sind vergleichbar

Annehmen, dass mit OEE die Produktivität des Personals messbar ist

--> nur bei Bedienfehlern oder falschem Umrüsten hat das Personal Einfluss auf OEE-Kennzahl

Vorteile

Aufdecken von Verbesserungspotential bei der Effizienz von Produktionsprozessen

Berücksichtigung nahezu aller Stör und EInflussgrößen von Produktionsprozessen

Optimierungsmaßnahmen lassen sich nach Wichtigkeit veranschaulichen

Ergebnisse von Optimierungsmaßnahmen lassen sich in Bezug auf ihre Wirksamkeit prüfen

Maschinen- Lohn und Materialkosten können vereinigt werden

lernender Prozess-> Optimierungsmaßnahmen erhöhen OEE und damit kann auch die zukünftig angestrebte OEE erhöht werden

Nachteile

Es existiert keine Standartisierung für OEE, Begriffe und Berechnungsvorschriften müssen individuell festgelegt/ angepasst werden

Es ist kein Vergleich von Oees unterschiedlicher Prozesse bzw. Anlagen möglich

Es lässt sivh kein einheitlicher Wert für eine optimale OEE definiern