Instandhaltungslogistik

Vereinbarter oder festgelegter Mindestwert des Abnutzungsvorrates

Zustand einer Betrachtungseinheit, in dem sie unfähig ist, eine geforderte Funktion zu erfüllen, ausgenommen die Unfähigkeit während der Wartung oder anderer geplanter Massnahmen oder des Fehlens äusserer Mittel.

Beendigung der Fähigkeit einer Betrachtungseinheit eine geforderte Funktion zu erfüllen.

• Frühausfälle (beruht auf Fehler in Konstruktion und Fertigung)
• Zufallsausfälle (unbekannte Einzelursachen)
• Altersausfälle (Abnützungs -und Alterserscheinungen

7M

• Management
• Milieu (Umwelt)
• Maschine
• Mensch
• Material
• Methode
• Messtechnik

• Produktionsausfallkosten
• Qualitätseinbussen
• Erhöhter Energieaufwand
• Umweltbelastung
• Minderung der Anlagenlebensdauer
• Imageverlust
• Konventionalstrafe
• Verlust von Marktanteilen

Sie wird dann erreicht, wenn die gesamten Instandhaltungskosten (Summe aus den Kosten der geplanten Massnahmen, Ausfällen und der ungeplanten Ausfällen) ein Minimum wird.

Der in langjähriger Forschungspraxis ermittelte Best-Practice-Wert liegt zwischen 2% und 3 % (Jährlicher Instandhaltungsaufwand bezogen auf den Anschaffungswert der Anlage)

• Betriebseigenes Personal ist kurzfristig verfügbar
• und besitzt betriebsspezifische Erfahrung und genaue Kenntnisse der eingesetzern Anlagen
• Geringe Kosten des An -und Abtransports von Instandhaltungspersonal, -material -und geräten

• Hohe Qualität und Sicherheit von Instandhaltungsleistungen (durch hohe Qualifikation und Spezialisierung des Fremdpersonals)
• gleichmässigeren Auslastung der betriebseigenen Kapazität
• Reduzierung von kostenintensiven Aus -und Weiterbildung

• Personalpolitische Gründe (Wegfall personalwirtschaftlicher Risiken, kurzfristige und kostengünstige Befriedigung des Spitzenbedarfs an Instandhaltungsleistungen, Verminderte Beschäftigungs- und Haftungsrisiken
• Qualifikationsgründe ( Einsatz von besonders ausgebildeten Fachkräften, Verfügbarkeit modernster Technologie, Abstellen von Mängeln aufgrund Erfahrungen bei anderen Betrieben)
• Organisatorische Gründe (Reduzierung und bessere Auslastung der eigenen Instandhaltungskapazitäten, Entlastung des betriebseigenen Instandhaltungsmanagement von Routineaufgaben, kurzfrisitge Verfügbarkeit von IH-Dienstleistern durch langfristige Verträge, Anwendung von geeigneten IH-Strategien durch den Dienstleister).
• Wirtschaftliche Gründe (kostengünstigere Ausführung der IH-Massnahmen, Verringerung der Fertigungskosten durch Einstellung optimaler Parameter an der Anlage, bessere Kostentransparenz, Geringere Kosten wegen Ersatzteilbevorratung).

• Abhängigkeit vom Kooperationspartner
• Entscheidung ist nur schwer und mühsam rückgängig zu machen
• Organisation, Motivation und Leistungsbereitschaft des Kooperationspartners ist nur schwer zu beeinflussen
• Informationsverlust über Anlagen und Leistungen
• erhöhter administativer Aufwand
• Weniger Kenntnisse über betriebsspezifische Begebenheiten

• Qualifikatorische Voraussetzung (fachspezifisches -und organisatorisches Know-how, Administration)
• Planerische Voraussetzung (Termintreue und Zuverlässigkeit)
• Wirtschaftliche Voraussetzung (arbeitet wirtschaftlicher als der Auftraggeber)

Damit sich der Aufwand für ein Outsourcing-Projekt rechnet, sollten die Instandhaltungskosten durch den Dienstleister mindestens 15% geringer sein, als entsprechende Eigeninstandhaltungskosten

• Hauptziel: Effektive und effiziente Beschaffung von externen Leistungen
• Zieldimensionen: Kosten, Leistung und Qualität
• Kosten (Kostenoptimierung, Variabilisierung von Fixkosten, Optimierung des Steueraufwandes, Optimierung des vertraglich vereinbarten Leistungsumfanges).
• Leistung und Qualität (Optimierung des Supports, Erhöhung der Verfügbarkeit, Steigerung von Qualität und Termintreue, Verbesserung der Zusammenarbeit).

• Plan (Planen)
• Source (Beschaffen)
• Make (Herstellen)
• Deliver (Liefern)
• Return (Zurückliefern)

Wertschöpfungskette/Lieferantenmanagement

Sie beschreibt alle Aktivitäten, die erforderlich sind, um ein Produkt zu produzieren und zu liefern, vom ersten Lieferanten, bis zum letzten Kunden.

Gestaltung des Material -und Informationsflusses aus ganzheitlicher Sicht in Richtung eines wirtschaftlichen Optimums.

• Partnerschaftliche, unternehmensübergreifende Kooperation
• Re-Design der Kernprozesse (Abbau redundanter Prozesse)
• IT-System (einheitlicher Informationsaustausch an Schnittstellen)

           Kostensenkung                                                             Kostensteigerung

• Transportwesen                                                                Lagerbestände
• Verpackung                                                                         Transportschäden
• Auftragsabwicklung                                                           Transport
• Lagerhaltung                                                                       Produktion

Gewährleistung der Verfügbarkeit von

• Anlagen
• Personal zur Durchführung der Instandhaltungsaufgaben
• Informationen (Störungsmeldungen, Ersatzteilbeschaffung)
• Material (Ersatzteile)
• Anordnung der Anlagen und Maschinen

Die richtigen Produkte und richtigen Informationen in den richtigen Mengen, im richtigen Zustand, zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort und das alles möglichst wirtschaftlich

• Beschaffungslogistik
• Produktionslogistik
• Distributionslogistik
• Entsorgungslogistik
• Transportlogistik
• Dazu unterstützend Lagerlogistik und Materialwirtschaft

• 70er: Logistik als notwendiges Übel
• 80er: Logistik als Rationalisierungsaufgabe
• 90er: Logistik als Wettbewerbsvorteil
• 21 Jahrhundert: Logistik als zentraler Unternehmensprozess

• Qualität
• Kosten
• Liefertreue
• Flexibilität

Die Erhaltung der Funktion und der Leistungsfähigkeit einer Maschine bzw. Anlage

• Eigenleistung (Personal)
• Fremdleistung
• Materialkosten

• Produktionsausfälle durch Anlagenstillstand
• Effizienzverluste im Anlagenbetrieb
• Qualitätsminderung / Ausschuss
• Minderung des Anlagevermögens
• Betriebsunfälle
• Umweltschäden
• Verschlechterung der Mitarbeiter-Motivation
• Imageverlust

1 . Generation (1940-1960): Ungeplante Instandhaltung

2. Generation (1960-1980): Geplante Instandhaltung, Erster Einsatz langsamer Computer, Erste Systeme der Instandhaltungsplanung -und steuerung.

3. Generation (1980-2000): Zustandsüberwachung, Schneller Computer, Gruppenarbeit, Analyse der Ausfallsursachen -und wirkungen, Autonome Instandhaltung (TMP)

Heute (2000 - 2020): Risikoorientierte Strategieauswahl, Informations -und Kommunikationsnetzwerke, Zuverlässigkeits- und instandhaltungsorientierte Konstruktion, neue Geschäftsmodelle im Service, Vorausschauende Instandhaltung, Reliability Centered Maintenance (RCM)