Gliederung der Fertigungsverfahren - Grundlagen der Spanenden Formgebung

Mit Maschinengewindebohrern (Bild) werden Gewinde in einem Schnitt und bei Grundlöchern bis dicht an den Grund geschnitten. Mit ihnen lässt sich eine hohe Spanleistung erzielen.

Mit Maschinengewindebohrern (Bild) werden Gewinde in einem Schnitt und bei Grundlöchern bis dicht an den Grund geschnitten. Mit ihnen lässt sich eine hohe Spanleistung erzielen.

Man verwendet einen 2-teiligen Gewindebohrersatz für Feingewinde und Whitworth-Rohrgewin-de wegen der geringeren Gewindetiefe als bei Regelgewinden.

Das Gewindeformen ist ein spanloses Verfahren zur Herstellung von Gewinden. Ein Innengewinde wird mit einem Gewindeformer, der einen poly-gonförmigen Querschnitt aufweist, ausgeformt. Der Werkstoff wird dabei verdrängt. Weil der Faserverlauf des Werkstoffs nicht unterbrochen ist, entstehen hochbelastbare Gewinde. Sinnvoll ist auch die Anwendung bei Werkstoffen mit geringer Zugfestigkeit, weil sich derWerkstoff durch die Kaltverformung verfestigt.
Da das umzuformende Material nicht entfernt wird, muss der Kernlochdurchmesser größer sein als beim Gewindebohren. Der zu bearbeitende Werkstoff muss zudem eine gute Verformbarkeit aufweisen.

Innengewinde können von Hand und auf Maschinen gebohrt oder spanlos geformt werden. Als Werkzeuge verwendet man Gewindebohrersätze, Einschnitt-Gewindebohrer, Maschinengewindebohrer oder Spanlos-Gewindeformer.
Größere Innengewinde können auch mit dem Gewindedrehmeißel, dem Gewindestrehler oder mit Wirbelwerkzeugen auf der Drehmaschine gefertigt werden

• Kernloch so groß wie zulässig bohren.
• Kernloch beidseitig mit 90° ansenken.
• Gewindebohrer genau in Richtung der Bohrungsachse ansetzen.
• Späne durch Zurückdrehen öfter brechen.
• Ausreichend (Kühl-) Schmierstoff zuführen.
Bei Grundlochbohrungen ist zusätzlich noch auf eine ausreichende Kernlochtiefe und gründliches Entfernen der Späne zu achten.

Die Schnittgeschwindigkeit beim Reiben ist wesentlich niedriger, der Vorschub größer als beim Bohren.
Richtwerte für die unterschiedlichen Werkstoffe können Tabellen entnommen werden.

Handreibahlen haben einen langen, kegeligen Anschnitt und am Schaftende einen Vierkant zur Aufnahme des Windeisens. Der Anschnitt der Ma-schinenreibahlen ist kurz, der Schaft zylindrisch oder kegelig.
Handreibahlen haben eine gute Führung in der vorgefertigten Bohrung, mit Maschinenreibahlen können auch Grundlöcher gerieben werden.

Durch den Linksdrall kann die Reibahle nicht in die Bohrung hineingezogen werden. Die Spanabfuhr erfolgt in Vorschubrichtung.

Die gerade Zähnezahl erleichtert das Messen des Durchmessers, durch die ungleicheTeilung sollen Schwingungen, Rattermarken und Kreisformfehler vermieden werden.
Die Teilung ist so ausgeführt, dass sich immer zwei Schneiden gegenüber liegen.

Reiben ist ein Aufbohren mit geringer Spanungsdicke.
Es dient zur Herstellung passgenauer Bohrungen bis IT 5 und der Erzielung einer hohen Oberflächengüte
Es kann nur ein geringes Aufmaß entfernt werden.

Reibzugaben müssen so gewählt werden, dass eine Mindestspanungsdicke gegeben ist, aber keine Überlastung durch zu große Spanabnahme erfolgt. Je nach Bohrungsdurchmesser beträgt sie 0,1 bis 0,5 mm, bei Schälreibahlen bis zu 0,8 mm
Bei zu großer Reibzugabe wird die Bohrung unsauber. Die Reibahle neigt zum Festfressen.

Kegelreibahlen werden zum kegeligen Profilreiben von Bohrungen verwendet, die z.B. für die Aufnahme von Kegelstiften dienen (Bild).
Kegelreibahlen spanen über die gesamte Einsatzlänge der Schneiden.

Auswechselbare Führungszapfen erleichtern das Nachschleifen der Senker und ermöglichen den Einsatz der Senker bei verschiedenen Bohrungsdurchmessern (Bild).

Kegelsenker dienen zum Profilsenken kegeliger Schrauben- und Nietlöcher und zum Entgraten von Bohrungen (Bild).

Ein Stoffzusammenhalt wird z.B. durch die Fertigungsverfahren Gießen, Extrudieren, Sintern und elektrolytisches Abscheiden geschaffen.
Bei diesen Fertigungsverfahren entsteht aus formlosem Stoff ein fester Körper.

Zur Hauptgruppe Trennen zählen z.B. Schneiden, Drehen, Bohren, Sägen, Schleifen, Abtragen und Abschrauben.

Zur Hauptgruppe Fügen zählen z.B. Kleben, Löten, Schweißen, Einpressen und Einlegen.
Durch Fügen werden zwei oder mehr Werkstücke miteinander verbunden.

Fertigungsverfahren, die den Stoffzusammenhalt vermindern, sind z.B. Fräsen, Drehen, Sägen, Abschrauben.
Durch solche Fertigungsverfahren werden Werkstoffe oder Werkstückteile getrennt.

Diese Fertigungsverfahren gehören zur Hauptgruppe Umformen.
Beim Umformen wird die Form eines festen Körpers durch plastisches Umformen verändert.

Schrauben gehört zur Hauptgruppe Fügen.
Durch Schrauben werden Werkstücke miteinander verbunden.

Diese Fertigungsverfahren zählen zur Hauptgruppe Beschichten.
Beim Beschichten wird formloser Stoff als festhaftende Schicht auf ein Werkstück aufgebracht.

Die Stoffeigenschaften können geändert werden durch Umlagern, Aussondern oder Einbringen von Stoffteilchen.
Ein Umlagern von Stoffteilchen findet statt z.B. beim Härten, ein Aussondern beim Entkohlen und ein Einbringen beim Nitrieren.

Die Werkzeugschneiden müssen hart, verschleißfest und ausreichend zäh sein. Sie sind keilförmig ausgebildet.

Ohne Freiwinkel würde die Freifläche des Werkzeugs auf der bearbeiteten Werkstückoberfläche stark reiben.

Weiche Werkstoffe, z.B. Aluminium, erfordern einen großen Span- und Freiwinkel.
Ein großer Span- und Freiwinkel verringert den Keilwinkel und damit die Standfestigkeit der Schneide.

Für harte und spröde Werkstoffe, wie z.B. Hart-guss, und bei spröden Schneidstoffen, z.B. Schneidkeramik.
Ein kleiner oder negativer Spanwinkel und ein kleiner Freiwinkel führen zu einem großen Keilwinkel und damit zu kompakten, bruchsicheren Schneiden.

( siehe Bild)