Fertigungsverfahren

Den Widerstand der Bindung gegen Ausbrechen der Schleifkörner

Beim Schleifen von harten Werkstoffen splittern die Körner stärker als bei weichen Werkstoffen. Die Bindung muss die stumpf gewordenen Körner rechtzeitig freigeben, damit neue Körner zum Einsatz kommen (Selbstschärfung). Bei weichen Werkstoffen erfordern die dickeren Späne eine größere Kornhaltekraft, also härtere Schleifscheiben.

Die Poren des Gefüges bilden Spankammern und fördern die Kühlung. Dies ist besonders bei großen Kontaktlängen erforderlich, wie sie beim Bohrungs- und Tiefschleifen auftreten.

Der Verschleiß von Schleifscheiben entsteht durch das Brechen und Ausbrechen der Körner. Weiche Scheiben haben einen größeren Verschleiß als harte, da sie die Körner leichter ausbrechen lassen.

Durch Abrichten werden die Schleifscheiben in die gewünschte Form gebracht und geschärft.

• Durch eine Klangprobe unmittelbar vor dem Spannen wird die Schleifscheibe auf Risse geprüft.

• Die Schleifscheibe muss sich leicht auf die Spindel schieben lassen.

• Die Mindestdurchmesser der Flansche einhalten.

• Zwischen den Flanschen und der Schleifscheibe müssen elastische Zwischenlagen sein.

• Vor dem ersten Lauf die Scheibe auswuchten.

• Jede neu gespannte Schleifscheibe muss mindestens 5 min mit der höchstzulässigen Drehzahl Probe laufen

• Maßabweichung
• Spannungen
• Rissbildung
• Brandflecken
• Weichschicht durch hohe Wärme und Neuhärtung durch rasches Abkühlen durch das Kühlmittel

Durch das hohe Zeitspanvolumen sehr wirtschaftlich

Maßgenauigkeit: 

• Gasdichtheit
• Ölverbrauch

• Einlaufzeit
• Gleiteigenschafte

Feinbearbeitungsverfahren sollen die folgenden Eigenschaften erbringen:

• Hoher Traganteil bei Gleit- und Dichtflächen

• Kleine Rautiefen zur Erhöhung des Traganteils und der Verschleißfestigkeit

• Hohe Maß-, Form- und Lagegenauigkeit

• Keine Schädigung der Werkstückrandzone durch Bearbeitungsdruck oder -wärme.

Durch die gleichzeitige Dreh- und Hubbewegung.

Die Hublänge wird so weit vergrößert, dass die Honsteine oben und unten jeweils etwa die Hälfte ihrer Länge aus der Bohrung austreten

Hoher Werkstoffabtrag und vergleichsweise raue Oberfläche

Von der Ebenheit der Läppscheibe wird die Ebenheit der geläppten Werkstücke bestimmt.

Unter 450°C Weichlöten 

Über 450°C Hartlöten

• Flüssig - Gießen
• Plastisch, teigig - Extrudieren
• Körnig, pulvrig - Sintern
• Ionisiert - Galvanoplastik

• Druckumformen - Walzen, Gesenkschmieden
• Zugdruckumformen - Tiefziehen
• Zugumformen - Längen, Weiten
• Biegeumformen - Abkanten, Gesenkbiegen
• Schubumformen - Winden einer Druckfeder

• Zerteilen - Scher-, Strahlschneiden
• Spanen - Fräsen, Schleifen, Drehen
• Abtragen - Funkenerosion
• Zerlegen - Abschrauben

• Zusammensetzen - Verschrauben
• Einpressen - Wälzlagermontage
• Schweißen - Schutzgasschweißen
• Löten - Hart-, Weichlöten
• Kleben - mit Reaktionsklebern

• Gas-, dampfförmig - Aufdampfen
• Flüssig, pastös - Lackieren
• Ionisiert - Galvanisieren
• Fest, körnig - Thermisches Spritzen 

Durch Umlagern, Aussondern oder Einbringen von Stoffteilchen werden die Eigenschaften eines Stoffes verändert.

• Umlagern - Härten, Anlassen
• Aussondern - Entkohlen
• Einbringen - Aufkohlen, Nitrieren

Vorteile: Eignet sich für komplexe Formen. Hohe Produktionsrate möglich. Geringere Werkzeugkosten im Vergleich zu anderen Verfahren. Besondere Eigenschaften des Werkstoffs könne genutzt werden zB Gleiteigenschaften

• Wegen Schrumpfen bzw schwinden beim Abkühlen 
• Evtl erforderliches Aufmaß zur Weiterbearbeitung (zB Drehen)

Um Gussteile mit Hohlräumen fertigen zu können

Maschinengeformte Gussstücke sind maßgenauer als handgeformte und besitzen eine höhere Oberflächengüte. 

Druckgießen, bei Alu-Gusslegierungen EN AC auch Feingießen möglich

• Modellherstellung aus zB Wachs oder anderem niedrigschmelzenden Werkstoff
• Montage an "Modelltraube"
• Tauchen in Keramische Masse
• Bestreuen mit keramischen Pulver
• Schalenbildung durch mehrmaliges Tauchen und Bestreuen
• Ausschmelzen des Modells und Brennen (für notwendige Festigkeit beim Gießen)
• Gießen
• Abtrennen

Fehler beim Einformen:

• Schülpen (warzenartige Erhöhung)
• Versetzter Guss

• Schlackeneinschlüsse
• Gashohlräume (Gasblasen)
• Lunker
• Seigerungen
• Gussspannungen

• Extrudieren - darunter versteht man die kontinuierliche Herstellung eines endlosen Kunststoffstrangs mit einer Schneckenstrangpresse (Extruder)
• Spritzgießen - es werden durch Einspritzen einer formbaren Kunststoffmasse in ein Hohlformwerkzeug in einem taktweisen fertigungsverfahren kompliziert geformte Formteile gefertigt.
• Formpressen - Duroplastpulver +Härter&Katalysator werden in Werkzeugholhraum gefüllt, zwischen den zwei Stempeln gepresst und erhitzt, abgekühlt und danach ausgestoßen