GLPM 2,3

• Zeichen der Zeit werden nicht erkannt
• UN zeigen erst Reaktion auf Umfeldwandel, wenn Gewinneund Umsatz schon eingebrochen sind
• Es bedarf erst einer akuten Krise, wobei es dann allerdings schon zu spät ist

Handlungsdruck steigt bei AUsprägung der Krisensymptome --> umso später man eingreift, umso kürzeren Wirkungshoriziont haben die Gegenmaßnahmen und der Handlungsspielraum ist geringer

1. Unwissenheit: falsches Wissen oder subjektive Wahrnehmung
2. Egoismus: RIchtung Selbstüberschätzung oder Richtugn Mitderwertigkeitskomplex
3. Anhaftung: Gefühl es Mangels --> Habenwollen bzw. Behaltenwollen
4. Abneigung: Ablehen von PErsonen, Situationen, mit denen man schlechte Erfahrungen gemacht hat (Vergangenheit)
5. Furcht: Ungewissheit, Zweifel, Panik: Angst lähmt und macht unfrei: 

1. Logistische Situation: Verkehrstechnische Anbindung
2. Infrastruktur: Lage, Anbindung
3. WIrtschaftliche Rahmenbedingungen: Steuervergünstigungen, Subventionen, Wirtschaftswachstum
4. Politische & wirtschaftliche Stabilität: Regierung und Wirtschaftsraum
5. Funktionierende Kapitalmärkte; Kapitalfreiheit, GEsetze
6. Personal: Verfügbarkeit, Qualifikation, Lohn
7. Bildungseinrichtungen: Kontinuierlicher Nachwuchs
8. Lebensqualität: Attraktivität des Standorts

über die nationalen Grenzen hinweg handelt und seine Ware exportiert ; in anderen Ländern produziert

z.B: globale PRoduktion: Verhältnis von Qualifikation der Arbeitnehmer und der Lohnkosten optimal, . Niedrige Zollgebühren und hohe Mobilität  wichtig

 Produktionsstrategie ist die grundsätzliche Ausrichtung eines Produktionssystems zur Herstellung von Gütern und Dienstleistungen.

Dazu zählen: Standort, Fertigungstiefe, Fertigungsstruktur und auch Lieferanten.

Abgeleitet von der Unternehmensstrategie ist sie eine Funktionalstrategie genau wie Marketing oder Finanz. Damit ist sie zum operativen Geschäfts abgegrenzt und umfasst grundsätzliche und langfristige Entscheidungen.  --> Bso. Local for Local --> umfangreiche Ressourcen zur Umsetzung

1.  Taylorismus: Arbeitsteilung, Anweisung, Druck
2.  Innovative Arbeitsformen: Prozessorientierung, Gruppenarbeit, Selbstorganisation
3. Lean Production: TPS, JIT, Kanbanm Kaizen

Produktivität, Wualität, Sicherheit, Schnelligkeit, Flexibilität und MOtivation erhöhen

Säulen: 

1. Just-in-Time (Flow, Taktzeit, Pull) --> richtige Teile, richtige Zeit etc. Beseitigung der größten Verschwendungen (Überproduktion + Lager)
2. Autonome Automation (Fehler sofort abstellen, Entkopplung Mensch/Maschine) --> Erhöhung Produktivität, Mehrmaschinenbedienung

Gründe: Nachkriegsjahre --> wenig Ressourcen, wenig Lagerfläche, geringe Nachfrage und klare Ziele

1. Ziehprinzip: Produziere nur, was der Kunde will
2. Prozessorieniterung: Gesamtabläufe gestalten, steuern und verbessern
3. Fehlervermeidung: Präventive Maßnahmen
4. Flexibilität: Anpassungsfähigkeit bei Stückzahl, Varianten, Generationen
5. Standardisierung: Realisierung von BEst in Class
6. Ständige Verbesserung: es gibt nichts, was nicht noch verbessert werden kann
7. Transparenz: Geschäftsprozeusse und Fertigungsabläufe sind selbsterklärend, Abweichungen werden sofort sichtbar
8. Eigenverantwortung: klare Zuordnung 

1. Ziele: --> Qualität verbessern
   • Teilziele:
     • a) Nachhaltige Prozessbeherrschung
     • b) Montagegerechte Produktauslegung
2. Unternehmensprozess:
   • a) Fertigungsprozess inkl. Schritte --> z.B. Drehen
   • b) Konstruktive Schritte in Entwicklung
3. Prinzip der Schlanken Produktion 
   • z.B. Fehlervermeidung
4. Methoden und Werkzeuge
   • Statistische Prozesskontrolle
   • Poka Yoke

1. Ziehprinzip: Nivellierung, Supermarkt, Kanban, Milkrun
2. Prozessorientierung: Flussorientiertes Layout, schlanke Linie
3. Fehlervermeidung: 5S, Poka Yoke, TPM, Jidoka
4. Flexbilität: Schnellrüsten, U-Linie
5. Standardisierung: Standardiserte Arbeit
6. Ständige Verbesserung: Abweichungs-Mngmt, CIP
7. Transparenz: Andon, Visual Management
8. Eigenverantwortung: Zielentfaltung, Abweichungs-Mngmt.

Probleme sind Abweichungen von eienm definierten Soll-bzw. Zielzustand

Probleme sind Diamanten = Chance zur Verbesserung

Treten einmalig/sporafisch, schon immer bzw. plätzlich oder allmählich auf

Traditionell: Fire-Fighing, um Prozessleistung einigermaßen stabil zu halten bis zur Prozessinnovation

Systematsich: Aktivitäten abgeleitet aus Prozess FMEA, präventive und korrektive Maßnahmen

Wichtig: Verstehen der WIrkzusammenhänge und Gestaltung robuster, beherrschter Prozesse

1. Ich bin betroffen: Meine Aufgabe, persönlich betroffen, Führungskraft darf nicht abgeben, Chance zur Verbesserung
2. Ich will das Problem und die Ursachen grundlegend verstellen: Situation vor Ort betrachten + Fakten sammeln, Problem verständlich beschreiben und relevante Zusammenhänge (Ursache-WIrkung) verstehen
3. Problem entgültig lösen: Dauerhafte Lösung durch BEseitigung der wahren Ursache, Wirkung nachweisen, Verbesserungen für andere Bereiche einleiten und als Standard integrieren

1. Jedes Problem bekommt eines Standard zur Bewertung und Adressierung (Q-Tisch, Point-CIP, FMEA)
2. Eskalation bei Unterstützungsbedarf (Einbindung anderer Abteilungen und Führungsebene)
3. Abstimmung der Planung und Durchführung der Problemlösung 
4. Systematische Priorisierung der Problemlösungsthemen (Klare Zielverantworlichkeit, Fokus auf wenige Ansätze)
5. Systematische AUswahl geeigneter LÖsungsansätze 
6. Sicherstellung der Wirksamkeit und LEssons Learned (Kennzahlen, Informationen zu laufenden Aktivitäten)

1. D1: Problemlösungsteam
2. D2: Problembeschreibung
3. D3: Sofortmaßnahmen
4. D4: Ursache-Wirkungsanalyse
5. D5: Abstellmaßnahmen festlegen und WIrksamkeit nachweisen
6. D6: Abstellmaßnahmen einführen und WIrksamkeit verfolgen; Sofortmaßnahmen abstellen
7. D7: Vorbeugende Maßnahmen einführen
8. D8: Abschlussdurchsprache