PSD

• Supply Chain Strategie (Ziele, Nutzen, Vorgehen) definieren
• Zulieferer-Abnehmer-Netzwerk gestalten
• Standortplanung/- auswahl
• Wertschöpfungsverteilung innerhalb des NEtzwerks
• Make-or-Buy Entscheidungen
• Identifikation, Bewertung und Auswahl Zulieferer-Abnehmer-Netzwerk
• Lieferantenmanagement

• Stillegung
• Erweiterung
• Errichtung
• Teilstillegung
• Verlagerung
• Aufteilung (Dezentralisierung)
• Teilverlagerung
• Vereinigung

.

• Arbeitsgebiete und Märkte
• Unternehmenspotentiale
• Wachstum und Werte

Analyse der Geschäftsfeldstrategie:

• Preisführerschaft
• Lieferfähigkeit
• Qualitätsführerschaft
• Technologieführerschaft
• Flexibilitätsführerschaft

Analyse Produktportfolio

• Portfolioanalyse
• SWOT
• ABC
• Know-How
• Kostenstrukturen

• Produktportfolio
• Dekomposition
• Bewertung und Kategorisierung (Know-How)
• Charakterisierung v. Bauteilen (Kern-Schlüssel-Standard-Teile)
• ggf. Neuzusammensetzung (Modularisierung)

• Klassifizierung der Standorte nach Prozessen
• Charakterisierung der Prozesse (Kern-Schlüssel-Standard-Prozess)
• Dekomposition sinnvoll?

Nach Standortrollen:

• Leitwerk
• Strategisches Komponentenwerk
• Verlängerte Werkbank
• Kundenbezogenes Werk
• Markterschließendes Werk
• Low-Cost-Sourcing-Werk

Nach Arbeitsteilung:

• Vertikale Spezialisierung (auf Komponenten)
• Horizontale Spezialisierung (Nach Märkten & Produkten)

• Änderung des Netzwerktyps (Weltfabrik zu Hub and Sporke)
• Redesign der Werkstücke
• Make or Buy?
• Alternative Logistik? Alternative Prozesse?
• Veränderung der Prozesssegmentierung (Zuordnung Prozess zu Standort)

Total Cost of Ownership - Vergleich von Standorten anhand Stückkosten. Es wird berücksichtigt:

• Material & Personal
• Know-How-Transfer
• Initialisierungskosten
• Verlagerungskosten
• Logistikkosten
• Kapitalkosten durch höhere Bestände
• Transportkosten
• Zölle
• Steuern

Szenariotechnik

Vorgehen

• Auswahl der für das Unternehmen wichtigsten Standortkriterien
• Priorisierung der Standortkriterien nach KO- Mindest- und Wunschkriterien
• Erstellung eines Anforderungsprofils

Anforderungen

• Marktbezogene Anforderungen (Standortfaktoren, Kosten... )
• Produktbezogenen Anforderungen (Produktionsprozess beeinflussende -Verfügbarkeiten und Kosten)

Kriterien

• Standortfaktoren (Eigenschaften eines Ortes)
• Prozessfaktoren ( Anforderungen durch produkt- und produktion)

Vorgehensweise:

• Globale Bewertung nach KO- und Mindest
• Regionale Bewertung durch dynamische und statische Berechnungen
• Lokale Bewertung (Longlist (KO), Shortlist(Begehung))

Qualitative Bewertung - Nutzwertanalyse (gewichtete Punkte)

Quantitative Bewertung - Dynamische Investitionsrechnung (Kapitalwertberechnung, Annuitätenberechnung)

Sensitivitätsanalyse (Investitionsrechnung mit Berücksiochtigung von  ökonomischen Schwankungen)

• Wirtschaftlichkeit /Faktoreinsatz (Produktions/Materialfluss, Raumausnutzung)
• Felxibilität, Variabilitä, Wandlungsfähigkeit (Absatz, Technologien, Prozesse, Organisation)
• Attraktivität (Arbeits- Entlohungs-, Sozialbedingungen, Öko, Ästhetik)
• Kompetenz (Technologie, Produktanläufe)
• Kundenorientierung (Durchlauf- und Lieferzeiten)
• Prozessicherheit (Zeitlich, Qualitativ)
• Wertschöpfung (DB, Verschwendung)

• Betriebsschwierigkeiten
• Produktionsprogramm
• Prozesstechnologie
• Umwelteinflüsse

• Neubau (Vorlauf, Globale Vorgaben bezüglich des Produktionsprogramms, Standortplanung nötig, hohe Freiheitsgrade, Generalstrukturplanung nötig)
• Um- und Neugestaltung von Bestand (Exakte Vorgaben ProdProg, Anpassung Bestand an ProdProgänderung)
• Erweiterung (Intensivierung Raumnutzung, Exakte Vorgaben ProdProg, Generalstrukturplanung nötig)
• Rückbau (Neustrukturierung ProdProg, Redimensionierung, Neudimensionierung, Restrukturierung)
• Revitalisierung (Abbruch/Sanierung, Restrukturierung, Globale Vorgaben ProdProg, Freiheitsgrad)

• Standortplanung
• Generalstrukturplanung - Funktionsbereiche - Gebäudeplan/bebauungsplan/Werksplan - Nutzflächen
• Gebäudestrukturplanung - Groblayout - Produktionsflächen
• Bereichsstruktur - Feinlayout - Fertigungs- und Montageflächen
• Betriebsmittelstruktur - Arbeitsplatzlayout - Arbeitsplatzflächen / Maschinearbeitsflächen

• Strukturierte Planungsdaten
• Detaillierte Kenntnisse zum Objekt (Eigenheiten, Stärken, Schwächen)
• Ansatzpunkte für Verbesserung:
  • Technisch
  • Rationalisierung (Prozess- und Produktmäßig)
  • Möglichkeiten, Ansatzpunkte für Fabrikplanung

• Markt und Kunde (Produkte, Kunden, Konkurrenz, USP)
• Produkt und Technologie (Programm, ABC, ProdStruktur, Materialien, Kostenstruktur)
• Produktion und Logistik (ProdProg, ProdStruktur, Transport und Distribution, Wertstromfluss, Maetrialfluss, Beschaffungslogistik)
• Unternehmen und Standort (Organisation, Kosten, Ziele, Gelände/Gebäude, Flächenstruktur)

1. Ist- und Potentialplanung

• Analyse Auftragseingägnge
• ABC-Analyse
• Wertstromanalyse
• Lagerbestandsanalyse (Stichtagsbezogen)
• Analyse er Transportbeziehungen

2. Strategiefindung und Zieldefinition

3. Bedarfsplanung mit Szenarien

1. Analyse Produktion
2. Festlegung Solleigenschaften
3. Konzeption
4. Funktionsmodule
5. Flächen und Anforderungen
6. Grundsatzvarianten
7. Idealer Produktionsfluss
8. Hallenlayout
9. Werksstruktur

• Einzelanfertigung
• Kleinserienfertigung
• Großserienfertigung
• Massenfertigung

• Push
• Pull
• Kanban

:= Räumliche Anordnung von Produktionseinheiten/Mitteln

• Typenbezogen (Produktklasse1, PK2...)
• Volumenbezogen (ABC,XYZ,GMK)
• Absatzstrukturbezogen
• Wettbewerbsorientiert (Qualitätsprodukte, Preisprodukte)
• Variantenbezogen (Standardvariante, Spezialvarianten)

Voraussetzungen:

• Algorithmisierbar
• Messwerterfassung (Sensoren)
• wiederholend
• programmierbar

Vorteile:

• Stückzahl
• Produktivität
• Kostenersparnis
• Unfallgefahr
• Beanspruchung des Menschen

Nachteile:

• Planungsaufwand
• Einführungsaufwand
• Organisatonsaufwand
• Kapitalaufwand
• Flexibilität

Flexibel:= Anpassungsfähig (bspw: Varianten, Typen, Kapazität, Nachfolgeprodukte...)

Planung:

• Flexibilitätsträger (wer - Systemkomponente)
• -grad (Maß)
• -horizont (für welchen Zeitraum)

Ziel: Minimaler Weg zwischen den Fumktionseinheiten

Eigenschaften: Verknüpfung von Funktionseinheiten

Darstellung aller Austauschsbeziehungen:

• Personalfluss
• Materialfluss
• Informationsfluss
• Energiefluss

Vereinung Funtkions- und Beziehungsschema unter Berücksichtigung nicht-wertschöpfender Bereiche

1. Grundfläche
2. Arbeitsfläche
3. Fertigungs- & Montagefläche
4. Produktionsfläche
5. Nutzfläche
6. Netto- / Bruttogeschossfläche

Anhand von:

• Leistungsbezogenen Kennzahlen (Fertigunsfl. Montagefl. Lagerfl......)
• Personenbezogenen Kennzahlen (Handarbeitsfl. Sozialfl. Planungsfl....)
• Maschinenbezogene Kennzahlen
• Funktionsbezogene Kennzahlen (Drehen, schweißen, Schleifenn........)

• Verkehrsanbindung
• Ver- und Entsorgungsanschlüsse
• Geologie
• Bodentragf.
• Grundwasser
• Bodenkontamination
• Topographische Verhältnisse
• Bausubstanz
• Grundstücksgrößen und -grenzen
• Widmung
• Baulasten / Altlasten

• Gesamtflächenbedarf
• Erweiterungsmöglichkeiten
• Flexibilität bzgl. Produktionsprogramm
• Materialfluss
• Transportkosten / -zeiten
• Transparenz
• Umstellaufwand
• Baukosten

• Produktionsfluss (Mat, En, Pers, Inf)
• Produktionsgestaltung (ProdOrga, ProdBedingungen, ProdMittel)
• Gebäudebedingt (Nutzung, Grundstück, Bauliche Fakt.)
• Wirtschaflichkeit (Statische / Dynamsiche Invest.Rechnung - Kapitalwertmethode)

Elemnte der Produktionsfläche:

• Zwischenlager
• Produktionssteuerung
• Ver- und Entsorgung
• QS
• Maschinenarbeitsplätze

Elemente Maschinenarbeitspl.

• Reparatur und Wartung
• Späne und Abfall
• Werkzeuge
• Material und WS
• Bedienfläche
• Maschinegrundfläche

Flächenzuschlagsfaktoren für die Maschinengrundfläche je Produktionsprinzip und je Lager- Transport- Bereitstellungsfläche