FET Skript

Beim Mehrverfahrenwerkzeug kommen mehrere Schneidverfahren zur Anwendung,
z.B. Lochen und Ausschneiden.
Die vorgesehene Reihenfolge oder Schneidverfahren läßt dann ein Folgeschneidwerkzeug
oder ein Gesamtschneidwerkzeug entstehen.

Man kann mit einem Werkzeug gleichzeitig Außen- und Innenformen schneiden,
Winkel oder Formen biegen, Hohlteile ziehen oder Beschriftungen prägen. Dadurch
werden Arbeitsgänge gespart; auch das zeitraubende Einlegen der bereits
ausgeschnittenen Teile in die entsprechenden Werkzeuge entfällt.

Weil im Folgeschneidwerkzeug mehrere Stempel eingebaut werden. Jeder Stempel
führt eine bestimmte Arbeit aus, so daß das Werkstück nach dem Vorrücken des
Streifens bei jedem Pressenhub weiter verformt wird.
Vom letzten Stempel wird es in seiner endgültigen Form vom Streifen ausgeschnitten.
 

· Unterschiedliche Abnützungserscheinungen
· von Stempel und Matrize
· einseitige Gratbildung am Schnitteil
· Schnitteil ungenau
· kurze Standzeit

Mit Feinschneidwerkzeugen erzielt man in einem Arbeitsgang maßgenaue
Werkstücke mit glatten, rechtwinkligen Schnittflächen.

Tiefziehen ist Zugdruckumformen eines Blechzuschnittes

- Phasen des Vorgangs:
o Ziehring auf Blechronde aufsetzen
o mit Niederhalterdruck festhalten
o Stempel aufsetzen auf die Ronde
o Stempel bis in Endstellung fahren

o Ziehring (Matrize)
o Niederhalter; Ziehstempel
o Blech (Ronde

o Flanschbereich: Druckspannungen
o Bodenbereich zwischen Stempel und Boden ist die Reibung so groß, so
dass es nicht zum Fließen kommt. Keine Spannungen.
o Im Radius im Bereich des Ziehringes: Druck- Zugspannungen
o Zargenbereich: Zugspannungen
o unterer Radius: Zugspannungen

o so wenig Züge wie möglich
o Form des Ziehteils
o Festigkeitseigenschaften des Ziehwerkstoffes
o Blechdicke und Toleranzen
o Oberflächenbeschaffenheit von Werkzeug und Werkstück
o Einflussfaktoren (geometrische Größen des Werkzeuges)

Ziehringradius; Ziehstempelradius

Abstand dazwischen heißt Ziehspalt
o Niederhalterdruck
o Ziehgeschwindigkeit
o Schmierung
o Beim Ziehverhältnis β ist der Ausgangsdurchmesser jeder Stufe der
Fertigdurchmesser der Vorherigen Stufe

o Zipfelbildung: durch Anisotropie
o ausgefranster Zargenrand

Ziehspalt zu weit

Ziehringradius zu groß

Niederhalterdruck zu klein
o Zarge in der Mitte ausgebeult: zu großer Ziehspalt
o Bodenreißer:

zu großes Ziehverhältnis

außermittiges Einlegen des Zuschnitts
o Fehler an rechteckigen Teilen: (unpassende Zuschnittsgestaltung)

Riss in der Mitte

senkrechter Riss in der Ecke
o Einzug des Werkstoffes kann mit Schmierstoff geregelt werden
o für Reibungsverhältnisse kann man Wülste und Laschen einbringen

Eine Abwandlung des klassischen Ziehverfahrens ist das hydromechanische Tiefziehen. Ein
druckreguliertes Wasserkissen ersetzt dabei die Matrize.

-Kritischer Ziehbereich verschiebt sich vom Werkstückboden zum Ziehradius - höhere Ziehverhältnisse möglich
- spart Matrize
- geringere Presskräfte möglich

d0 = sqr(d1²+4dh)

β = Rondendurchmesser RD / kleinsten Enddurchmesser

Ziehkraft < Bruchkraft < Reißkraft

niederhalterlos

Erstzug mit Niederhalter

Faltern mit Weiterzug

Fehler:

- Oberhalb Rekristallationstemperatur
- Walzemulsion (öl+ Wasser) da Öl alleine verbrennt.
- Vorteil Weicher 
-Umformgrad von 1:250 möglich (da noch austhenitischi kubisch raumzentriert)

- unterhalb rekristallation
- meist vom Coil weg
- häufig reversierbetrieb

- geringere Stichabnahme
- dafür bessere Oberflächenqualität
- gehärtet

- evtl. Weichglühen wieder nötig

1. und 2. Hitze

Längs für Bleche usw.

Quer für Achsen - Wellen
Schrägwalzen - Achsen gekreuzt und längsvorschub entsteht automatisch

Eintritt - Fließschneide - Austritt

Versuch, den Temperaturverlust durch Beschleunigen während des Stiches und durch Umkehren der Walzrichtung zwischen den Stichen auszugleichen

Das Vorband wird vor Erreichen der Fertigstaffel in einer isolierten Kammer aufgewickelt. Dann wird das Band in umgekehrter Richtung mit dem Ende zuerst wieder aus der Kammer in die Walzstraße abgewickelt.

Kann bis 15 Minuten verweilen

Temperaturverlauf

o gute Wärmeleitfähigkeit
o hohe Warmfestigkeit
o Brandriss-Unempfindlichkeit
o günstiges Greifvermögen
o ausreichende Bruchfestigkeit von Zapfen- und Kernmaterial

o hohe Oberflächenhärte mit geringem Härteabfall bei abnehmendem
Walzendurchmesser
o hohe Verschleißfestigkeit
o Brandriss-Unempfindlichkeit
o Ausschalungs-Unempfindlichkeit

Gerade von oben mit hochem Druck über Plastische Verformung walten

Stoffzusammenhalt bleibt während der Formgebung erhalten
- Arbeiten mit Werkzeugen (umhüllend)
- Geringe Zahl an Facharbeitern
- Höhere Produktivität
- Nicht so hohe Maßgenauigkeit wie bei spanenden Verfahren
- Problem der Rückfederung und Zunderbildung
- Man benötigt mehrere Pressstufen
- Umformwerkzeuge sind Kostenintensiv für Serien- und Großserienfertigung
- Je weniger Gleitmöglichkeiten, desto schwieriger das Umformen (am besten kfz-
Gitter)
- Kaltumformung (von Raumtemperatur bis Rekristallisationsgrenze) durch einbringen
einer Kraft werden Atome weggebracht (wandern) bis maximal an die Korngrenze.
Nach wegnahme der Kraft können Atome nicht mehr zurück.
- Warmumformen (oberhalb der Rekristallisationstemperatur)
- Nach DIN: Umformen mit oder ohne Anwärmen des Rohlings
- Temperatur hat Einfluss auf Umformverhalten und Werkstück-Stoffeigenschaften, die
Vorübergehend und auch bleibend auftreten können
- Man kann nicht in jedem Temperaturbereich umformen
- Warmumformen nur in Werkstoffspezifischen-Bereich

- Bessere Werkstoffausnutzung gegenüber spanenden Verfahren von 10-50%
- Einsparen der Fertigungszeit bis zu 30% durch verkürzte Haupt- und Nebenzeiten,
Erhöhung der Pressenhubzahl, Einsatz automatisierter Zuführ- und
Entnahmevorrichtungen sowie Mehrmaschinenbedienung
- Steigerung der Werkstückqualität durch Kombinieren von Umformprozessen mit
Endbearbeitungsprozessen (bei Oberflächenfeinwalzen bis zu Rz = 0,2 μm)
- Erhöhte Werkstoff-Festigkeit (beim Kaltfließpressen steigt die Härte bis zu 120% und
beim Oberflächenfeinwalzen bis zu 40% je nach Umformgrad. Es können so Stähle
mit geringerer Festigkeit eingesetzt werden, die demnach billiger in der Anschaffung
sind.

Nachteile

- Umformverfahren verlangen Formgebundene Werkzeuge (nur für große Stückzahlen
geeignet)
- Verfahrensabhängig lassen sich bestimmte Formelemente nicht durch spanlose
Umformung realisieren… So sind zum Bsp. beim Fliesspressen keine
Hinterschneidungen möglich.

S<= 2,3

S= 3,5-4,5