ERP / GPM

Im ERP muss Materialfluss zwischen verschiedenen Entitäten abgebildet werden.
=> Umlagerungen (zwischen Lägern / Werken) + Umbuchungen (In einem Lager zwischen versch. Bestandsarten)
Wichtig: Materialbelege halten zeitlich und räumliche Bewegung sowie Material und Menge fest. Werden im ERP immer angelegt (no posting without document)

Fremdlager in eigenem Unternehmen. Material ist im Lager vorhanden aber noch im Besitz des Lieferaten, erst bei Entname geht es über eine Verbuchung in unseren Besitz über. Abrechnung der Entnahme entweder je Vorgang oder periodisch z.B. monatlich

Phase 1: Inventurvorbereitung: Inventurbelege erstellen, Materialien für Buchungen sperren, Belege drucken
Phase 2: Inventurzählung: Bestand zählen, Ergebnis im gedruckten Inventurbeleg eintragen
Phase 3: Inventurauswertung: Zählergebnis im ERP erfassen, Differenzen buchen

1. Rechtliche Anforderung: Bilanzierung der Bestände
2. Genauer Bestand notwendig für Planung des tatsächlichen zukünftigen Bedarfs (MRP)

1. Stichtags-Inventur => Material muss zum Stichtag gesperrt werden
2. Permanente-Inventur => laufende Bestandsaufnahme
3. Stichproben => aus Ergebnissen wird auf weitere Bestände geschlossen

1) Bestellung (Einkäufer)
2) Wareneingang (Logistikmitarbeiter)
3) Rechnungsprüfung (Rechnungsprüfer)
4) Zahlungsausgang (Kreditoren Buchhaltung)

1) Bedarf(planung) (Planner)
2) Bestellanforderung (PR) (Planner oder Einkäufer)
3) RFX Prozesse (Infoanforderung, Vorschlagsanforderung (Proposal), Angebotsanforderung (Quote)) (Einkäufer)
4) Bestellung (Einkäufer)
5) Wareneingang (Logistikmitarbeiter)
6) Rechnungsprüfung (Rechnungsprüfer)
7) Zahlung (Kreditoren Buchhaltung)

Internes Dokument zur Aufforderung an den Einkauf ein oder mehrere Materialien zu bestellen.
Kann manuell oder automatisch (Meldebestand) generiert werden.
Besteht aus Kopfdaten (Text), Positionen (Material, Menge, Termine)
Kann zur Generierung eines Bestellauftrags (Purchase Order) verwendet werden.
Muss unter Umständen freigegeben werden

BANF/PR anlegen -> Freigabe -> Lieferantenfindung
1. Kein Lieferant vorhanden => RFQ Request for Quotation (Anfrage und Angebotsprozess)
2. Mehrere Lieferanten vorhanden => Einaufsinfosätze nach Einkaufskonditionen (Preis, Lieferzeit usw.)
 

1. Material Stammdaten
2. Lieferanten Stammdaten
3. Konditionen Stammdaten

Wichtige Attrbute der Bestellung => Lieferant, Bestelldatum, BelegNr, Währung, Zahlungsbedingungen, Gesamtwert, Material, Preis, Menge, Lieferdatum

1. Wareneingang in einem Lager in einem Werk => Eingangsprüfung (Menge, Qualität, Lagerort usw.)
2. Materialbeleg wird angelegt / Bestand wird gebucht
3. FiBu bucht auf Sachkonten um monetären Fluss abzubilden

1. Automatisches (OCR -> XML) oder manuelles Anlegen der Rechnung
2. Rechnung prüfen -> Bestellung vs. Wareneingang, rechtliche Vorschriften
3. Ausnahmen behandeln falls Abweichungen vorhanden sind
4. Freigeben (optional)

1. Zahlungsvorschlag
2. Zahlungslauf
3. Gruppierung der Zahlungen
4. Freigabe
5. Medium (?)
6. Kommunikation mit der Bank

Material/Manufacturing Ressource Planning
=> Nettobedarf eines Materials wird unter Berücksichtigung von Bestand, geplanten Zu- und Abgängen (intern und extern) errechnet.
Alle Elemente der Produktionsstückliste (BOM) werden Berücksichtigt
=> Ergebnis des MRP: Erstellung von Planproduktionsaufträgen und Bestellanforderungen (PR) (Die noch in Produktionsaufträge und POs umgewandelt werden müssen)
 

1) Nettobedarfsrechnung
2) Losgrößenermittlung
3) Beschaffungsart bestimmen (intern/extern)
4) Terminierung
5) Stücklistenauflösung (Sekundärbedarf)
 

1) Verbrauchsgesteurt: Schätzung aus Erfahrungswerten (ungenau, JIT nicht möglich) (Einfaches Verfahren für B und C Güter)
2) Bedarfsgesteuert: Exakte Berechnung anhand der gesamten Stückliste

Methode wird in Materialstamm vermerkt -> steuert den Dispositionsprozess

1. Statisch: Fix Werte in Stammdaten (keine Kostenbetrachtung)
2. Perioden: Bedarf aus mehreren Perioden werden zusammengefasst (Keine Kostenbetrachtung)
3. Optimierung: Optimierung der Losgröße über mehrere Perioden (Kostenminimierung)

1) Extern: - Bestellanforderung (BANF / PR)
                              -> Bestellung (PO)
2) Intern: - Planproduktionsauftrag
                              -> Fertigungsauftrag
                              -> Prozessauftrag

Wiederbeschaffungszeit (engl. Lead Time) leifert Zeitpunkt wann Produktion / Bestellung gestartet werden muss, um Teile zu haben wenn sie benötigt werden. 
Im Materialstamm werden Werden Wiederbeschaffungszeiten festgelegt (extern: order lead time; intern: manufacturing lead time)
 

1. Primärbedarf (Motorrad) wird ermittelt
2. Sekundärfbedarf (Motor, Frame) wird ermitellt
3. Tertiärbedarf (Motorblock usw.) wird ermittelt
usw. alle BOM Ebenen werden berücksichtigt
Ergebnis des MRP Runs: Alle PRs [extern] und Planfertigungsaufträge [intern] werden generiert

1. PreSales
2. Angebot
=> (1+2) Campaign to quote
3. Kundenauftrag
=> (1+2+3) Lead to order
4. Lieferung
5. Faktura
6. Zahlungseingang
=> (3 + 4 + 5 + 6) Order To Cash
7. After Sales

- Regionale oder funktionale Unterteilung des Marktes
- Strukturiert Unternehmen in Vertriebsprozessen
- Verkaufende Organisation in rechtlichem Sinn (Gewährleistung usw.)
- Alle Prozesse im Vertrieb haben Bezug zu einer Verkaufsorganisation
- Eine Verkaufsorganisation ist genau einem Buchungskreis zugeordnet

Allgemeine Daten: Adresse, Kunden ID, Kundengruppe, Kommunikationsdaten
Buchungskreis Daten: Abstimmkonto (Nebenbuch), Zahlungsart, Bankverbindung
Daten zum Vertriebsbereich: Partner

Weitere Stammdaten: Preise und Konditionen

Kunde = Debitor in der FiBu

1. Auftraggeber (sold to)
2. Warenempfänger (ship to)
3. Regulierer (payer)
4. Rechnungsempfänger (bill to)

Beschreibt den Verkaufskanal an Kunden, GP können von Vertriebsweg abhängen
1. Handel
2. Einzelverkauf
3. Direkt an Kunden

Sparten repräsentieren verschiedene Produktlinien und kontrollieren den Zugriff auf Materialien über Berechtigungen.
Mitarbeiter aus Sparte 1 darf nicht Produkte und Aufträge aus Sparte 2 sehen.

- Normaler Verkaufsprozess
- Gutschriften und Lastschriften
- Streckenabwicklung
- Kostenlose Lieferung/Nachlieferung
- Leihgut
- Barverkauf

1. Terminauftrag
2. Sofortauftrag
3. Barverkauf
4. Konsignationsbeschickung
5. Kostenlose Lieferung ???
 

- Retouren
- Gutschriftsanforderung
- Kostenlose Nachlieferung
- Lastschriftanforderung

Top -> Bottom
Mandant -> Buchungskreis -> Werk; Sales Org. -> Vertriebsweg -> Sparte

1) Kopfdaten: Auftragsart, Auftraggeben, Bestellnr des Auftraggeber, orga. Zuordnung
2) Positionen: Positionstypengruppe, Material, Menge, Lieferndes Werk
3) Einteilungen: Einteilungstyp, Material (bestätigte Menge), Liefertermin

1) Terminierung: Wann muss ich liefern, damit Kunde pünktlich Waren bekommt
2) Verfügbarkeitsprüfung: Ist zum Liefertermin die Ware vorhanden?
3) Preisfindung: Verkaufspreis errechnen anhand Kunden/Material Konditionen
4) Kreditwürdigkeit prüfen: Kreditlimit, offene Rechnungen / Mahnungen (relevant bei vor allem bei neuen Kunden)
=> alle Schritte fertig -> Versand der Auftragsbestätigung

1) Rückwärtsterminierung: Ausgangspunkt ist das gewünschte Lieferdatum, von diesem Datum aus werden die benötigte Zeit für Transit, Laden, Kommi und Bereitstellung abgezogen und so das Datum ermittelt, an dem das Material verfügbar sein muss.
2) Vorwärtsterminierung: Ausgangspunkt ist das Verfügbarkeitsdatum, zu diesem Datum werden Zeit für Kommi und Bereitstellung, Laden und Transit zugerechnet um so das bestätigte Lieferdatum (abgeleitet aus neuem ATP Datum) zu errechnen

Verfügbarkeitsprüfung wird für Verkaufsaufträge, Lieferungen, geplante Aufträge, Umlagerungen etc. ausgeführt.
Verfügbare Menge wird aus Lagerbestand + geplante Zugänge - geplante Abgänge (kummulierte ATP Menge) errechnet.
Neue Bedarfe werden gegen die kummulierte ATP Menge geprüft, falls erfüllbar Bestätigung und Reservierung des Bedarfs