Operations- und Prozessmanagement

Ich beginne mit Aufträgen die Am Anfang schnell gehen

Und im zweiten Schritt am Schluss die die am kürzesten sind

1. Welches ist die kürzeste
2. D ist im 2. Schritt sehr kurz und wird darum am Schluss gemacht

Vorgehen nach Zeit sortieren

Abhängige Nachfrage: Ist bestimmt durch übergeordnetes Produkt. Wenn ein Auto hier produziert wird, ist automatsch bekannt, dass 4 Räder mitgeliefert werden müssen. Jede Nachfrage die Bestandteil eines Produktes bildet, ist eine abhängige Nachfrage. 

Unabhänige Nachfrage: Wissen nicht wie hoch die Nachfrage sein  wird. Keine feste Prognose möglich. Bsp. Reiner Reifenwechselservice

Die Stosszeiten im Verkauf

Platz im Verkaufsstand

Statische (Raum): Wieviel Fassungsvolumen hat ein Körper

Dynamische (Zeit): Etwas pro Zeiteinheit (Kunden, Transaktionen...) -> Wichtiger für Operations

Statistic Capacity = Sandkörner

Capacity Constraint = Bottleneck

Durchlaufgeschwindigkeit wird erhöht durch:  Sandentnahme (Aufträge) oder man Vergrössert Hals (mehr MA) oder verkleinert Sandkörner (Aufträge)

Lang 1-5 Jahre: Kapazitätenstrategie für Nachfrage. Vorallem Vermutungen

Mittel 2-18 Monate: Feinplanung 

Kurz Tage: Umplanung

1. Identifizieren

2. Bottleneck vollständig belasten

3. Alles der Nutzungsentscheidung unterordnen

4. Fix Bottleneck

5. Von vorne beginnen

lead (verfrüht): Man baut Kapazität, bevor sie nachgefragt wird. Bsp: Marktführer, Innovative

lag (verspätet): Man baut Kapazität, nachdem sie nachgefragt wurde. Bsp: Cloudanbieter

Leading: Nachfrage kann stehts gedeckt werden. Man kann auch mal 2 Stufen machen, dann hat man nur einmal administrativen Aufwand. Unternehmen mit starker Konkurrenz oder im Luxusgüterhandel

Lagging: Man hinkt immer hinterher. Es ist ein Preisstrategieverfahren. Güter sind günstiger pro Stück.

• Nachgefragte Menge z.B. 20'000 Tickets
• Abhängigkeit der Nachfrage Nicht am selben Wochenende wie andere OA
• Sesonalität der Nachfrage Sommer
• Grenzen des Angebots Wasser, Essen, Toiletten, Sicherheit
• Lagerkapazität des Angebots Kühlkapazität, Externe Nachschübe
• Verfügbare Fähigkeiten Technik, Einlasskontrolle, Abhängigkeiten (Wenn doch am gleichen Datum wie andere OA hat man weniger Fachpersonal zur Verfügung)

Level Kapazität: Ignorieren und Absorbieren. Bedingt Lagerfähigkeit des Produkts.

'Jagen' der Nachfrage: Anpassung an Nachfrage. Verderbliche Güter

Nachfagesteuerung: Terminvereinbarungen, Buchungen im Voraus, feste Preise...

Laufende Anpassung mit den Schichten

Bei mehr Variabilität. 

Dreieck

• Kann obsolet werden, wenn Alternativen verfügbar werden. (iPhone 7 wird von iPhone 8 abgelöst)

• Wer will in 3 Jahren noch ein iPhone 6?

• Streusalz im Sommer

• Kann beschädigt werden oder sich verschlechtern

• Könnte verloren, gestohlen werden -> Uhren, Gold

• Möglicherweise gefährlich zu lagern -> Atommüll

• Möglicherweise übermäßigen Lagerplatz im Vergleich zum Wert des Produkts

• Hersteller von Toiletten-Papier verschiebt das Lager zum Konsumenten mittels Aktionen,

  sodass der Konsument das Papier kauft und der Produzenten weniger Lagerbestände

  benötigt.

• verursacht hohe Verwaltungs- und Versicherungskosten

Auf Formelblatt: T = WIP * t_c

_{Besser und häufiger:  \(WIP = T *{1 \over tc}*N\)}

weil wir oft N, das heisst z.B. Anzahl MA oder Anzahl geöffneter Schalter suchen

WIP = Work in Progress (mit Wartenden)

T = Durchlaufzeit (wie lange dauert etwas vom Warten bis Fertig)

t_{c = Taktzeit, Zykluszeit (Wird immer vom Bottleneck bestimmt, in welchem Rythmus wird ein Produnkt "ausgespuckt")}

_{N = Wie viele Schalter, MA werden benötigt}

Nicht auf Formelblatt!

\(x = {∑wainting times \over ∑ waiting times + ∑processtimes}\)

oder anders gesagt, die gesamte Wartezeit durch anzahl aller prozesse die wertschöpfen mal der prozess, welcher am längsten hat. Also

\(x = {∑wartezeit \over n*längster Prozess}\)

Totale Kosten (Ct) = Lagerkosten + Bestellaufwand

\(Ct = (Ch * {Q\over 2}+Ch*S) +(Co*{D\over Q})\)

Ch: holding costs per unit = Lagerkosten pro Einheit

Q: Order Quantity = bestellte Menge

S: Safety Stock = Sicherheitsbestand (nicht immer vorhanden)

Co: Ordering costs per Order = Fixpreis pro Bestellung

D: Demand per period = Nachfrage pro Zeiteinheit (z.B. Jahr)

Wie viele soll ich pro Mal bestellen? (Q)

Wann soll ich bestellen? (Q/D)

Wie soll ich das System kontrollieren?

->Je kleiner Q, desto häufiger muss die Bestellung durchgeführt werden. 

->Je häufiger bestellt wird, desto mehr Kosten entstehen aus Transporten, Admin etc

Besagt 20% der Artikel sind verantwortlich für 80% des Umsatzes 

A = Beste Artikel

B = Bringen noch 15% ein 

C = bringen noch 5%  ein 

Die ABC/XYZ-Analyse dient zur Klassifizierung von Lagerbeständen. Hinzu zur ABC Analyse kommt die Nachfrageschwankung XYZ

X = Regelmässig, planbar 

Y = Saisonalität

Z = Unregelmässig, nicht prognostizierbar 

AX Güter = Häufig verwendete Güter mit guter Planbarkeit 

- Lagerbewirtschaftung gegen Null bringen! Kann laufend neu aufgefüllt werden. 

AY Güter = Werden selten benötigt. Kanban bzw Pull-Order, die einem kontinuierlichen 

Beschaffungsprozess unterliegen. Hier wird aber mit Mindestmengen gearbeitet. 

AZ Güter = Produkte, die nur auf Bestellung hin produziert werden. (Pinke Autositze)

CX Güter = Verbrauchsabhängig. Niedrig bis mittel Lager. Kontinuierlicher Nachschub. (Kopfhöreranschlüsse)

CZ Güter = Verbrauchsabhängig. Hohes Lager. Periodischer Nachschub.

• Kontinuierliche Flussfertigung 
• Herstellung mit hoher Wertschöpfung (high value-added)
• lagerlose Produktion
• geringe Lager Produktion
• Fertigung mit hohem Durchlauf (fast throughput)
• schlanke Produktion 
• Toyota-Produktionssystem
• Kurze Zykulszeit Produktion 

Wenn alles im Takt läuft

Man verliert an Vielfalt und Flexibilität (Fliessbandarbeit)

Erst produzieren wenn es bestellt wird (Kanban)

Die Qualität wird laufend erhöht. Es wird nicht erst am Schluss kontrolliert.

Nein, Mitarbeiter die durch einen schlankeren Prozess "weg eliminiert" werden. Sollen in einer anderen Funktion eingesetzt werden. (Weiterentwicklung)

mit weniger Ressourcen mehr Wert für die Kunden schaffen

Mura = Unausgeglichenheit

Muri = Überlastung

Muda 無駄 = Verschwendung

Kontinuierliche Verbesserung

• Minimierung der Schwankungen
• Angebot und Nachfrage aufeinander abstimmen
• Nivellierung der Produktion 
• Synchronisierter Fluss

Wird in der Vorlesung unter Mura (Unausgeglichenheit) erwähnt. 

JIT-Methode (Just in Time). Bedeutet soviel wie "Glätten". 

= Die erfolgreiche Glättung stellt eine Just-In-Time-Lieferung gemäß Kundenwünschen sicher. 

= Erhöht die Felxibilität des Herstellers

Wörtliche Übersetzung (jap.): Karte, Tafel

Pull- oder Hol-Prinzip bekannten Steuerungsverfahrens in der Produktion bzw. Fertigung.

Überlastung von Maschinen, Menschen, System. 

Verbesserung: 

Standardisieren von Arbeit. 

• Stoppen und Melden von Widersprüchen
• Just in Time
• Flexible Prozesse und Kapazitäten
• Takt Zeit