Techniker 2791 Instandhaltung

Inspektionen sind dazu da , festzustellen wie viel Abnutzungsvorrat vorhanden ist und zu erkennen wie und warum der Abnutzungsvorrat abgebaut wird, um daraus notwendige Konsequenzen für eine künftige Nutzung abzuleiten.

Man unterscheidet:

• Erstinspektionen, nach der Aufstellung der Maschine ,
• Regelinspektionen, in vorgegebenen Intervallen
• Sonderinspektionen, bei Störungen.

Maßnahmen zur Wiederherstellung der geforderten Abnutzungsvorräte ohne technische Verbesserung .

Bei der vorbeugenden Instandsetzung werden Verschleißteile wie Wälzlager oder Dichtungen schon vor ihrem  verschleißbedingten  Versagen ausgetauscht. Ein Stillstand der Maschine und der damit verbundene Produktionsausfall durch eine betriebsbedingte Störung soll dadurch vermieden werden.

Störungsbedingte Instandsetzung bedeutet, dass erst dann instandgesetzt wird, wenn eine Betriebsstörung die Maschine stillgelegt hat.

Die technische Verbesserung bzw . Schwachstellenbeseitigung dient der Vergrößerung des Abnutzungsvorrats gegenüber dem ursprünglichen Abnutzungsvorrat.

Dies kann z.B. durch die Verwendung von verschleißbeständigeren Werkstoffen, besseren Dichtungen usw. erfolgen.

• Reibung vermindern
• Reibungswärme ableiten
• Verschleißteilchen abführen
• Stoßbelastungen dämpfen
• Korrosionsschutz

• gute Haft- und Benetzungsfähigkeit
• hohen Flamm- und Brennpunkt
• niedrige Fließgrenze
• alterungsbeständig
• säure- und wasserfrei
• druckfest
• geringe innere Reibung
• geringe Viskositätsänderung

Schmierfette bestehen aus Mineral oder Syntheseölen, die mit Barium-, Natrium- oder Lithiumseifen eingedickt wurden.

Anwendung finden sie z.B. in Wälz und Gleitlagern zur Abdichtung gegen Staub.

Wenn es zur Bildung von harzigen Rückständen durch die Verbindung mit Luftsauerstoff kommt.

Additive (Zusätze) wie Graphit und Molybdändisulfid verbessern die Eigenschaften von Ölen und Fetten,

z. B.  die Alterungsbeständigkeit.

Maß für die innere Reibung des Schmierstoffes, die zwischen den Schmierstoffmolekülen stattfindet. Schmierstoffe mit hoher Viskosität sind zähflüssig (Merkhilfe: Hohe Viskosität - Honig), solche mit niedriger Viskosität dünnflüssig.

Temperatur, bei welcher der Schmierstoff unter Prüfbedingungen gerade noch fließt.

• Ölschmierung als Tropf- und Spritzschmierung
• Tauchschmierung
• Umlauf- und Ölnebelschmierung, je nach Betriebsbedingungen
• Fettschmierung
• Fettfüllung bei wartungsfreiem Lager mit einer der Lebensdauer entsprechenden ausreichenden Füllung

Festschmierstoffe wie Graphit und Molybdändisulfid, die aus feinen Plättchen bestehen, werden verwendet, wenn sich aufgrund geringer Gleitgeschwindigkeit kein Öl- oder Fettfilm bilden kann oder bei sehr hoher und sehr niedriger Betriebs temperatur.

Ein weiterer gebräuchlicher Festschmierstoff ist der Kunststoff Polytetrafluorethylen (PTFE).

Die Konsistenz eines Fettes charakterisiert seine Steifigkeit (Verformbarkeit).

Die Konsistenzeinteilung umfasst die NLGI-Klassen* von 000 (sehr weich, fast flüssig) bis 6 (fest).

Je höher die Eindringtiefe des Prüfkonus, umso höher die Penetrationszahl, umso weicher ist das Schmierfett und umso niedriger die Konsistenzklasse nach NLGI.

*NLGI steht für National Lubricating Grease Institute, eine amerikanische Institution, die sich mit technischen Anforderungen für Fette befasst.

siehe auch TB Metall S.282

Bei der Ruhepenetration, wird das Fett, so wie es als Probe ankommt, in den Messbecher gefüllt. Bei der Walkpenetration wird das Fett vor der Messung „gewalkt". Das Fett wird mit einem Fettkneter vorbehandelt.

Die mechanischen Belastungen an der Schmierstelle werden simuliert. Im geschlossenen Messbecher wird eine Lochplatte (ähnlich wie beim Fleischwolf) in 60 Doppelhüben durch das Fett hin- und hergezogen. Das gesamte Prüffett muss sich dabei durch die Löcher quetschen. Dabei wird das Seifengerüst stark beansprucht und geschert. Das Fett wird etwas weicher. Nach dem Walk vorgang wird dann, wie bei der Ruhepenetration, die Eindringtiefe des Normkegels gemessen. Die Differenz zwischen Ruhe- und Walkpenetration lässt auf die Walkstabilität und damit auf die Geschwindigkeit schließen, mit der ein Fett zu weich und dadurch unbrauchbar wird.

Ein Walkpenetrationswert von 265 bedeutet, dass der Normkegel während der Penetrationsmessung 26,5 mm in das Fett eingesunken ist. Die Walkpenetration ist die Basis für die Angabe einer Konsistenzklasse . So entspricht ein Fett, in das der Normkegel 26,5 bis 29,5 mm penetriert, einer NLGI-Klasse 2.

TB Metall S.282

Fette der Klasse NLGI 000 sind sehr weich, fast flüssig, Fette der Klasse NLGI 6 sind feste „Blockfette", die ähnlich wie Palmin aussehen. Die Klassen 4 bis 6 sind heute in der Praxis kaum mehr anzutreffen.

Die Größe der Reibungskraft hängt vor allem ab von:

• der senkrecht zur Reibfläche wirkenden Normalkraft,
• der Werkstoffpaarung,
• dem  Schmierzustand,
• der Oberflächenbeschaffenheit der Reibflächen,
• der Reibungsart (Haft-, Gleit- oder Rollreibung).

• Die Haftreibungskraft ist der Widerstand, den ein ruhender Körper dem Verschieben entgegensetzt.
• Die Gleitreibungskraft ist der Widerstand , der bei gleichförmiger Bewegung zu überwinden ist. Sie ist kleiner als die Haftreibungskraft.
• Die Rollreibungskraft ist der Widerstand, den ein Körper dem Abrollen entgegensetzt. Sie ist kleiner als die Gleitreibungskraft.

Reibungskraft  \(F_R\ \ \)  und Normalkraft  \(F_N\ \ \)

                       \(µ = \frac{F_R}{F_N}\)

Die Reibzahl kann auch über den Winkel der schiefen Ebene, bei dem der Gegenstand in Bewegung

kommt.

                \(µ = tan\alpha\)

a)  \(F_R = µ * F_N = 0,15 * 400N = 60N\)

b) Da die Größe der Reibungskraft nicht von der Größe der Berührungsfläche abhängt, ist die Größe der Kontaktfläche ohne Bedeutung.

Korrosion (corrodere (lat.) = zernagen) ist die von der Oberfläche ausgehende Zerstörung von Metallen durch chemische und elektrochemische Einflüsse.

In feuchter Luft verbindet sich z. B. Sauerstoff mit Eisen und bildet das Korrosionsprodukt „Rost".

Bei der Korrosion freier Oberflächen unterscheidet man im Wesentlichen folgende vier Erscheinungsformen:

• gleichmäßige Flächenkorrosion,
• Muldenkorrosion,
• Lochfraßkorrosion,
• Spaltkorrosion .

Die Ursache für freie Korrosion beruht auf dem Auftreten schwach basischer oder saurer Elektrolyte (Feuchtigkeit).

Liegt in deren Umgebung Sauerstoff aus der Luft vor oder wird der Taupunkt unterschritten, startet die Korrosionsreaktion.

Im Gegensatz zur porösen Rostschicht bei Eisen und Stahl sind diese Oxidschichten dicht und fest und schützen das darunter liegende Metall.

Raue Oberflächen bieten der Korrosion größere Angriffsflächen.

Zwei unterschiedliche Metalle bilden in Anwesenheit einer elektrisch leitenden Flüssigkeit (Elektrolyt) ein galvanisches Element. Die dadurch hervorgerufenen Ströme zerstören das unedlere Metall, und zwar umso schneller, je weiter die beiden Metalle in der Spannungsreihe auseinander liegen.

In der elektrochemischen Spannungsreihe sind die Metalle nach ihrer Spannung im Vergleich zum Wasserstoff-Nullpotenzial geordnet. Je größer der Spannungswert ist, desto edler ist ein Metall.

siehe TB-Metall S.210

In der Umgebung des Schutzobjektes wird ein unedles Metall (Mg oder Zn) leitend angebracht. Bei elektrochemischer Korrosion wird dann diese unedlere Anode zersetzt (geopfert), während der Stahl als edleres Metall nicht zerstört wird.

• Korrosion freier Oberflächen ohne mechanische Beanspruchung, wie Flächen-, Mulden-, oder Lochfraßkorrosion, zerstört wird die Oberfläche.
• Kontaktkorrosion: Korrosion durch direkte Berührung zweier Metalle mit unterschiedlicher Potenzialspannung unter Einfluss von Feuchtigkeit, zerstört wird die Berührfläche.
• Selektive Korrosion: zerstört werden bestimmte Bereiche eines Metallgefüges durch interkristalline oder transkristalline Korrosion.
• Korrosion mit mechanischer Beanspruchung , wie Schwingungsriss - und Spannungsrisskorrosion .

Selektive Korrosion bedeutet Angriff auf unedlere Gefügebestandteile oder Legierungselemente.

Bedeutende Formen sind:

• lnterkristalline Korrosion von nichtrostenden Stählen und Aluminiumlegierungen
• Spongiose oder Eisenschwamm (lat. spongus = Schwamm): Auslösen der Eisenbestandteile aus Gusseisen
• Entzinkung von Messing     
  
  
  
  Die Ursachen hierfür liegen darin, dass Gefügebestandteile oder korngrenznahe Bereiche weniger korrosionsbeständiger als die Matrix sind.                                                                                                                                        

Transkristalline Korrosion entsteht innerhalb der Metallkristalle,

interkristalline Korrosion entsteht hingegen zwischen den Metallkristallen an der Korngrenze besonders wenn Metalle aus verschiedenartigen Kristallen bestehen.

Legierungen sind nie so korrosionsfest wie reine Metalle.