Lagerlogistik

Die Deichselgeräte / oder radunterstützten Zugriff zu Waren mit Fahrersitzstaplern nicht gewährleistet ist oder nicht gearbeitet werden kann. Das Einsatzgebiet der Deichselgeräte ist in der Produktion, im Lager und in den Transportbetrieben. In der Regel werden diese Geräte in niedrigen Räumen oder auf Böden mit beschränkter Tragfähigkeit eingesetzt.

Staplerarbeiten Horizonta ltra nsporte Be- und Entladen Eisenbahnwagen. in Gebäuden,

über kurze Entfernungen. von LKW, Anhänger und

Der Schubmaststapler / oder die Quersitz-Stapler werden überall dort eingesetzt, wo der Zugriff zu

Waren im Palettenregal für die Ein- und Auslagerung erfolgen muss. Er eignet sich vor allem dort,

wo enge Platzverhältnisse vorhanden sind. Diese Stapler sindjedoch auf gute ebene Fahrbahnen

angewiesen, weil die Räder der Spreizen nicht all zu gross sind.

Der Mehrwegstapler ist eine Weiterentwicklung des Schubmaststaplers. Er eignet sich in Lagern,

wo auf engem Raum ein gemischtes Sortiment, Langgut und palettierte Waren manipuliert werden

müssen. Dank der Mehrwegtechnik kann der Stapler ohne abzudrehen injeder beliebiger Richtung

wegfahren.

Der Quergabelstapler ist in seiner Bauart auf Langgut ausgerichtet. Der Hubmast ist quer zur Fahrbahn angeordnet. Als Spezialausführung wir er auch im Containerumschlag eingesetzt.

Die Last wird beim Seitenstapler quer aufgenommen, da der Hubmast quer zur Fahrtrichtung angebracht ist. Aus dieser Bauart heraus, können die Güter seitlich aufgenommen und auf der Ladebrücke für den Weitertransport deponiert werden. Die Fahrzeugbreite bestimmt die Gangbreite, da nicht abgedreht werden muss

Der Hochregalstapler wird durch die besondere Ausrüstung für den Einsatz im Hochregallager eingesetzt.

Für eine optimale Positionierung im Arbeitsgang sind die meisten Hochregalstapler mit seitlichen Führungsrollen ausgerüstet.

Damit schneller gearbeitet werden kann, sind in der Regel folgende Einrichtungen vorhanden,

• elektronische Fahrerschaltung
• Höhenvorwahlautomatik
• Längskoordinatensteuerung

Die Schienengebundenen-Regalfahrzeuge RFZ auch Regalbedingungsgeräte RBG genannte, werden ortsfest installiert. Diese RFZ/RBG werden in den meisten Fällen in Hochregalläger fest eingebaut.

Die RFZ/RBG bestehen aus einem senkrechten Mast und einer Führung oben und unten. Sie fahren in den Gassen mit einer waagrechten Bedienungsplattform für die manuelle oder automatische Entnahme.

Ein oder mehrere kurvengängige Regalförderzeuge bedienen überlappend mehrere Lagergassen.

Das weichenfahrende Hochregalfahrzeug (WRFZ) ist in der Lage, ein stirnseitiges Zwischenregal

oder eine Vorzonenfördertechnik zu bedienen.

Krane sind Unstetigförderer, die an der Hallendecke angebracht sind oder an einem Krangestell.

Sie bestehen aus einem Träger und der Krankatze, die am Träger befestigt ist und auf Schienen

fährt. Die Bedienung des Krans erfolgt im Regelfall durch den Kranführer.

Vorteile

• hohe Gewichte transportierbar

• Fussboden bleibt weitgehend frei

Nachteile

Geringe Umschlagsleistung

Beim Laufkran läuft die Rolle auf den Schienen oder auf dem Profil.

Die häufigsten Arten von Laufkrane sind:

• Wandlaufkran

• Zirkelkran

• Schienenkran

Der Schwenkarmkran kann als Wand- oder Säulenschwenkarm vorkommen.

Der Wandschwenkarm wird am Gebäudeträger befestigt. Bei der Befestigung muss immer ein

Fachmann beigezogen werden, damit die Statik mitberücksichtigt wird. Im Normalfall sollte der

Schwenkarm nicht am Träger angebohrt werden.jede Bohren schwächt den Gebäudeträger.

Der Portalkran wird überall dort eingesetzt, wo schwere Lasten mit grossen Spannweiten transportiert werden müssen. In den meisten Fällen finden wir diese Anwendung in Flächenlager, Containerumschlag, Stahlproduktionen usw.

Der Portalkran wird überall dort eingesetzt, wo schwere Lasten mit grossen Spannweiten transportiert werden müssen. In den meisten Fällen finden wir diese Anwendung in Flächenlager, Containerumschlag, Stahlproduktionen usw.

Schuppenbänder, die Schuppen sind je nach Beanspruchung aus Gummi oder Metal (Gebäckausgabe Flughafen)

Rollenbahne, werden in den meisten Fällen dort eingesetzt, wo viele Transportmeter ohne Antrieb überwunden werden muss.

Kommissionieren ist das Zusammenstellen von bestimmten Teilmengen (Artikel, Baugruppen) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) aufgrund von Bedarfsinformationen (Auftrag). (VDI-Richtlinie 3590)

Auftragsserien, serielle und paralle Kommisionierung.

Einzellauftrag, serielle und paralle Kommisionierung.

Anhand zeichnung erklären

einstufige Komissionierung: Bei der einstufigen Kornmissionierung werden die Artikel einesjeden Auftrages einzeln am
Grundplatz entnommen und bereitgestellt, man nennt diese Form auch: auftragsorientierte
Kommissionierung.

mehrstufige Kommissionierun: Die Artikel für mehrere Aufträge werden gemeinsam vom Grundlagerplatz entnommen und zu einem besonderen Platz gebracht. Auf diesem Platz werden sie in einer zweiten Stufe nach den
verschiedenen Aufträgen getrennt. Wir nennen diese Form auch: artikelorientierte Kommissionierung.

Einstufige:

• Vorteil:kleine Mengen kommissionierbar, guten Nachverfolgbarkeit
• Nachteil:zeitaufwändig, hoher Aufwand der Geräte

Mehrstufige:

• Vorteil: Schnelldreher kommissionieren, Zeitsparend kommissionieren, infolge Zusammenfassen der
  einzelnen Positionenv
• Nachteil:  Aufwändiges Trennen nach Aufträge, Datenverarbeitungssystem notwendig

Beim seriellen Kornmissionieren werden die Teilaufträge nacheinander entweder auftrags- oder artikelorientiert bearbeitet. Die Aufträge werden der Reihe der Kommissionierpositionen nach abgearbeitet.

• Vorteile: einfache Organisation, guten Nachverfolgbarkeit
• Nachteile: lange Wege des Kommissionierers,hohe Kommissionierkosten, personalaufwändig

Beim parallelen Kornmissionieren werden die Teilaufträge gleichzeitig entweder auftrags- oder
artikelorientiert bearbeitet.
Das parallele Kornmissionieren biete einige Vorteile, ist aber auch mit Risiken verbunden, sodass
es nur in bestimmten Bereichen eingesetzt werden sollte.
Das Wesen des parallelen Kornmissionierens besteht darin, dass ein Kommissionier vom
Lagerverwaltungsrechner in mehrere Kommissionierbereiche unterteilt wird. Als Zerlegekriterium
dient der Lagerort.
Auf die parallele Kornmissionierung kann nicht verzichtet werden, wenn bestimmte
Kommissioniergeräte nur in bestimmten Lagersektoren eingesetzt werden können.

Vorteile:

• verkürzte Kommissionierzeiten
• Kommissionierer kennt seinen Lagersektor sehr genau
• kurze Wege des Kommissionierers
• mehrere Aufträge gleichzeitig durchführbar kommissionierbar

Nachteil:

• aufwändige Auftragszusammenführung
• grosser organisatorischer Aufwand
• nicht ohne EDV-Einsatz
 

Eine besondere Form des auftragsorientierten Kornmissionierens ist die Pick-PackKommissionierung.
Die Artikel werden dabei direkt in einen Versandkarton kommissioniert. Dabei
ermittelt das Lagerverwaltungssystem das Kommissioniervolumen eines Auftrages und ermittelt
die benötigte Grösse des Versandkartons.

Vorteile:

• Ware muss nicht mehr umgepackt werden
• flächendeckender Verpackungsbereich entfällt
• keine Kommissionierbehälter erforderlich
• Rücklauf und Pufferung der leeren Kommissionierbehälter entfällt

Nachteil: Fehlerminimierung nur durch Scannung der Artikel bei der Entnahme

Die Ware liegt nach dem Prinzip der festen Lagerplatzordnung an einem bestimmten Lagerplatz
des Kommissionierlagers, den der Kommissionierer aufsuchen muss. Die statische Bereitstellung
der Waren wird bezeichnet als „Mensch/Roboter zur Ware".

Die Ware wird aus einem Einheitenlager an einen vorbestimmten Kommissionierplatz außerhalb
der Regalanlage transportiert, um dort entsprechend dem Auftrag die Artikel zu entnehmen.
Dies geschieht manuell vom Sammler oder automatisch durch den Roboter. Die dynamische
Bereitstellung wird als „Ware zum Mensch/Roboter" bezeichnet. Dynamische Bereitstellung ist
bei Umlaufregalen und dem AKL vorhanden.

Picklisten:Anhand einer Pickliste (Kommissionierauftrag), die Lagerplatz, Artikelnummer und Menge enthält,
sucht der Kommissionierer die entsprechende Ware, entnimmt sie und hakt die entnommene Ware
auf seiner Liste ab. Die Pickliste wird anschliessend manuell in das Lagerverwaltungssystem
eingegeben.

beleglos gibt es drei möglichkeiten:

• Mobile Datenerfassung
• Pick by Voice
• Pick to light

Beim Pick-by-Voice-Verfahren benötigt der Kommissionierer keinen Pickzettel, sondern wir mithilfe der Sprache zu seinen
Entnahmeplätzen geführt. Der Kommissionierer bekommt seine Anweisungen aus seinem Kopfhörer. Die Aufträge werden ihm vom Lagerverwaltungssystem per Funk übertragen. Die Entnahme der Ware quittiert er im Regelfall mit Schlüsselworten in sein Mikrofon.

Die Pickliste wird auf einem mobilen Datenerfassungsgerät (MDE)
angezeigt. Die Entnahme der Güter wird auf dem MDE bestätigt. Im Regelfall ist das MDE direkt mit dem Lagerverwaltungssystem verbunden, sodass der aktuelle Status der Kommissionierungjederzeit erkennbar ist.
MDE sind meist mit Barcode-Scanner oder RFID-Lesegeräten kombiniert, sodass eine zusätzliche Überprüfung der entnommenen Güter möglich ist.

Pick by Light: Der Kommissionierer wird durch Lichtquellen zu seinem Entnahmeplatz geführt. Er muss keine Pickliste mit sich führen. Am Entnahmeplatz leuchtet eine Lampe am Fach, aus dem die Entnahme durchgeführt werden soll. Zusätzlich wird auf einem dort angebrachten Display die zu entnehmende Anzahl angezeigt. Zusätzliche Eingabe- und Quittierungstasten können dafür
sorgen, dass der Kommissionierer seine Entnahmen bestätigen bzw. eventuelle Fehlmengen vermerken kann und die aktuellen Daten sogleich in das Lagerverwaltungssystem übertragen werden.

1. Basiszeit
2. Wegzeit
3. Greifzeit
4. Todzeit

Die Basiszeit beinhaltet die Zeiten für die Übernahme des Auftrages, die Aufnahme von
Informationen und eventuell die Aufnahme eines Kommissionierbehälters und / oder -wagens. Sie
beträgt ca. 5 bis 10 % der Kommissionierzeit und kann durch gute Arbeitsvorbereitung (Straffung
und gute Gestaltung der Organisation) durch geschultes Personal und optimale Bereitstellung, z.B.
von Kommissionierbehältern, reduziert werden.

Die Wegzeit ist mit bis zu 50 % der Kommissionierzeit der grösste Bestandteil und kann gesenkt
werden durch:

• ordnen nach Umschlaghäufigkeit, Kunden- oder baugruppenorientiert, ABC-Analyse
• EDV-Wegoptimierung: Reihenfolge der Kornmissionierung
• Bewegung des Kommissionierers mit Kommissionierfahrzeugen (eindimensional)
• zweidimensionale Bewegung des Kommissionierers (RBG)
• Stirnflächenverkleinerung der Lagerfächer (Artikelkonzentration), z.B. Durchlaufregal
• artikelorientiertes Kornmissionieren, z.B. mehrstufiger Vorgang

Die Greifzeit setzt sich zusammen aus den Tätigkeiten Hinlangen, Aufnehmen, Transportieren,
Ablegen, z.B. in den Kommissionierbehälter.
Sie liegt zwischen 25 und 35 % der Kommissionierzeit und ist abhängig von:

• Form, Abmessung und Gewicht der Artikel
• der Greifhöhe (0.2 bis 1.8 m), optimal 1 bis 1.2 m
• der Greiftiefe (0.3 bis 0.8 m), optimal 0.4 m
• der Anzahl Artikel pro Entnahme (Artikelzahl pro Zugriff, Zugriff mit einer oder beiden
• Händen)
• der Geschicklichkeit und den physiologischen Eigenschaften des Kommissionierers.

zweidimensionale Fortbewegung im Fachbodenhochregal reduziert die Greifzeit gegenüber
eindimensionaler Fortbewegung im Fachbodenregal, ebenso Lagerplatzänderung der Güter, z.B. im
Fachbodenregal: umschlagshohe Artikel in Greifnähe.

Die Totzeit liegt bei 10 bis 25 % der Kommissionierzeit und setzt sich zusammen aus den
Positionier-, Such-, Lese, Schalt- und Kontrollvorgängen, die zur Abwicklung eines
Kommissionierauftrages erforderlich sind.
Sie kann reduziert werden durch:

•  
• Informations- und Suchhilfen
• gute Arbeitsbedingungen
• geeignete Vorrichtungen
• geschultes und geübtes Personal
• Ersetzen der Kommissionierlisten durch belegloses Kornmissionieren

Die Kommissionierleistung entspricht der mengenmässigen Entnahme pro Zeiteinheit, bezogen
auf die durchschnittliche Auftragsgrösse und wird ausgedrückt in Griffeinheiten pro h. Behälter pro
h oder Positionen pro h. Die Kommissionierleistung wird auch definiert durch die Anzahl von
Durchschnittsaufträgen pro Zeiteinheit bei Festlegung eines Durchschnittsauftrages. Der
Kommissionierauftrag kann entweder von internen Auftraggebern (Produktion, Montage) für das
Beschaffungs- und Produktionslager kommen oder ein externer Kundenauftrag für das
Distributionslager sein. Die Aufteilung eines Kommissionierauftrages in Teilaufträge wird als BatchAuftrag
bezeichnet.
Spezifiziert wird der Kommissionierauftrag durch:

• Anzahl Positionen
• Anzahl Entnahmen pro Position
• Durchschnittlicher Fahr- und Hubweg von Position zu Position

• hohe Leistungsschwan-kungen vorliegen; d. h. hohe Stochastik (> 50% pro Tag im Vergleich zum Durch-schnitt)
• ein hoher Kommissionier-faktor vorliegt; d. h. die Menge auf einer Lager-einheit (Lagerfach, Palette usw.) auf min. mehr als 1 Auftrag zugeteilt wird
• der Manipulationsaufwand beim Picken der Ware gering ist (geringes Volumen, Gewicht usw.)

• niedrige Leistungsschwankungen vorliegen; d. h. konstante Leistung (< 50% pro Tag im Vergleich zum Durchschnitt)
• ein niedriger Kommissionier-faktor vorliegt; d. h. die Menge auf einer Lager-einheit (Lagerfach, Palette usw.) nur auf 1 Auftrag zugeteilt wird
• der Manipulationsaufwand beim Picken der Ware hoch ist (geringes Volumen, Gewicht usw.)

• saisonale Leistungsschwan-kungen (über 100% pro Tag im Vergleich zum Durch-schnitt)
• Kommissionierfaktor > 10 => sehr hoch
• durchschnittlich 5 dm³ (oder l) pro Pick => gering"

Das Ziel der Layoutplanung ist die massstäbliche Darstellung der räumlichen Gegebenheiten, und entsprechend der Form (Blocklayout, Detaillayout) mit den Einrichtungen (Maschinen, Arbeitsplätze, Gestelle usw.)