Materialwirtschaft

Standardisierung bedeutet Vereinheitlichung einer Vielfalt von ähnlichen Dingen durch Schaffung allgemein anerkannter Gruppen und der dazugehörigen Gruppenmerkmale, d.h. durch Schaffen von Normen und Typen.

Normung

Die Praxis zeigt, dass für einen bestimmten Produktionszweck eine Vielzahl von Materialien mit ähnlichen, leicht unterschiedlichen Qualitäten, Formen, Abmessungen und Grössen eingesetzt werden kann. Trifft dies zu, so ist zu prüfen, ob damit nicht unnötige Kosten verursacht werden, die durch eine systematischere Betrachtung gespart werden könnten.

Typung

Durch Variation einiger Merkmale eines Grundproduktes entstehen mehrere Grundformen des gleichen Produktes, die verschiedene Typen des Ausgangsproduktes darstellen. Eine Typenvielzahl mag aus absatzpolitischen Gesichtspunkten wünschenswert sein. Sie verursacht jedoch auch zusätzliche Entwicklungs-, Konstruktions-, Fertigungs- Transport-, Beschaffungs-, Lagerungs-, und Absatzkosten. Ergibt eine Rentabilitätsuntersuchung, dass die Kosten einiger Produkttypen höher sind als ihre direkten und indirekten Umsätze, dann ist eine Typenbereinigung, d.h. Verringerung der Anzahl der angebotenen Typen, in Erwägung zu ziehen. Dieses Vorgehen wird als Typung bezeichnet.

1. Auftragsorientierte Materialbedarfsplanung
2. Materialbedarfsplanung durch Stücklistenauflösung

Nach Ursprung und Erzeugnisebene wären:

Primärbedarf, alle verkaufsfähigen Produkte und Erzeugnisse, die am Ende einer Periode, meist ein Jahr, zur Verfügung stehen müssen, sprich die geplante Produktionsmenge. (zur Deckung des Marktbedarfs)

Sekundärbedarf , nennt man den Bedarf, der für die Herstellung des Primärbedarfes benötigt wird und aus dem der Primärbedarf besteht. Zum Sekundärbedarf gehören alle Komponenten, die direkt in das Produkt einfließen, also Teile, Baugruppen, Rohmaterialien, Flüssigkeiten usw., und die sich letzlich im Endprodukt wiederfindet. (ohne Betriebs- u. Hilfsstoffe),

Tertiärbedarf,  Bedarf an Betriebs- und Hilfsstoffen unter Berücksichtigung der Erzeugnis- und Materialbestände

Bruttobedarf, ist einfach die Summe aus Primärbedarf, Sekundärbedarf und Tertiärbedarf und gesamtbedarf vor Abzug aller Lager- und Lieferbestände.

Nettobedarf , bezeichnet man die Differenz aus Bruttobedarf und disponierbarem Bestand (Bestand an Material, der schon im Lager, in den Werkstätten oder durch bereits getätigte aber noch offene Fertigungsaufträge und Bestellungen existiert.)

Der Bruttobedarf ist also der Bedarf an Materialien, der in der Produktion oder anderen Abteilungen besteht.

Der Nettobedarf hingegen ist der Bedarf an Materialien, welchen die Materialwirtschaft durch Einkäufe oder Fertigungsaufträge noch befriedigen muss.

Verfahren nach:

Auftragsorientiert

Verbrauchsorientiert

Die nach Montagestufen aufgebaute Erzeugnisstruktur zeigt den Montageablauf eines Produktes. Dabei werden die Stufen entgegen dem Montageablauf nummeriert. Die höchste Montagestufe des Produktes wird mit 0 gekennzeichnet.

• Baukastenstückliste,

• Mengenübersichtsstückliste, oder

• Strukturstückliste

Mit der Baukastenstückliste wird nur ein Teil der gesamten Stückliste dargestellt. Sie weist alle Materialien (Rohstoffe, Teile, Baugruppen), die direkt in die nächsthöhere Baugruppe eingehen, aus. In der untenstehenden Abbildung ist ein Baukasten einer Gesamtstückliste herausgehoben dargestellt.

Eine Mengenübersichtsstückliste enthält alle zur Herstellung eines Endproduktes notwendigen Bedarfsmengen. Durch die listenartige Aufstellung der Bedarfsmengen geht jede strukturelle Information über das Endprodukt verloren. Aus diesem Grunde werden Mengenübersichtsstücklisten in der Praxis oft nur für das Rüsten (Rüstlisten) von Materialien verwendet. Dabei werden nur gerade diejenigen Materialien einer Montagestufe resp. ausgewählter Baugruppen aufgelistet, die für den nächsten Fertigungsschritt benötigt werden.

Strukturstücklisten vermögen, im Gegensatz zu den Mengenübersichtsstücklisten, sowohl Mengenangaben zu machen als auch die Information über die Produktstruktur wiederzugeben. Die Mengen beziehen sich dabei auf die direkt übergeordnete Baugruppe.

Die Berechnung des Bruttobedarfs erfolgt analytisch, d.h. durch die stufenweise Auflösung der Stückliste. Dabei wird mit der höchsten Stufe 0 begonnen. Stufenweise wird sodann, unter Beachtung der Vorlaufzeit, die Auflösung durchgeführt. Unter der Vorlaufzeit versteht man diejenige Zeit, die für die Herstellung, die Vorbereitung und für ev. Transporte des Teiles benötigt werden.

Nettobedarfsrechnung

Für die Darstellung der Nettobedarfsrechnung wird von derjenigen der Bruttobedarfsrechnung ausgegangen.

Lagerbestand, Bestand an Materialien, der am Dispositionsstichtag (Woche) im Lager verfügbar ist

+ Werkstattbestand, Bestand, der zum Stichtag in der Produktion vorliegt

+ Bestellbestand, offene Bestellungen, die zum Stichtag zu erwarten sind

- Vormerkbestand, Reservierungen- respektive, Auftragsbestand, der für bestimmte Aufträge bereits reserviert ist.

Bei den verbrauchsorientierten Verfahren der Materialbedarfsplanung bildet die Datensammlung der Vergangenheitswert für einen Verbrauch eines Materials den Ausgangspunkt für die Bestimmung der in Zukunft zu erwartenden Bedarfsmengen. Voraussetzung dieser Verfahren ist, dass bereits über einen ausreichend langen Zeitraum die Aufzeichnungen der Daten über die Bedarfsmengen vorliegen.

• bei geringwertigen Gütern, wie z.B. Hilfsstoffen, Betriebsstoffen und Verschleisswerkzeugen, die in der Praxis der Gruppe der C - Teile zugeordnet werden. Andere Verfahren wären dazu zu aufwendig.

• bei untergeordneten Teilen, die in sehr viele unterschiedliche übergeordnete Baugruppen und Endprodukte eingebaut werden. In diesem Fall nimmt der Bedarf oft einen regelmässigen Verlauf an, der mit geeigneten verbrauchsorientierten Verfahren bei geringem Aufwand vergleichsweise genau prognostiziert werden kann.

• wenn programmorientierte, deterministische (bedarfsorientierte) Verfahren nicht anwendbar sind, weil die entsprechenden Informationen nicht verfügbar sind, z.B. Ersatzteilbedarf.

Bei der deterministischen Methode werden die Sekundärbedarfe mit Hilfe von Stücklisten oder Rezepturen aus dem Primärbedarf abgeleitet. Der Primärbedarf steht zunächst in einem marktbezogenen Absatzprogramm und wird dann – vor allem wenn es mehrere Fertigungsstandorte gibt – in mehrere werkbezogene Produktionsprogramme überführt, die i.d.R der Ausgangspunkt für die Bedarfsermittlung sind.

Typische Einsatzfelder: Bei Kundenaufträgen muss die gesamte Auftragsdurchlaufzeit kleiner sein als die geforderte Lieferzeit. Bei der Berechnung der Durchlaufzeit muss die Beschaffungszeit, die Produktionszeit und die Versandzeit, inkl. der Lagerzeiten, berücksichtigt werden. Dies ist insbesondere bei der Produktion nach dem BTO-Prinzip wichtig, bei der das Produktionsprogramm aus einem Absatzprogramm abgeleitet wird, wie dies bspw. in der Automobilindustrie üblich ist. Die deterministische Methode wird bei hochwertigen bzw. kundenspezifischen Gütern angewendet, die teilweise eine lange Wiederbeschaffungszeit haben

Grundlage der stochastischen Methode sind die Verbrauchswerte der Vergangenheit. Diese Werte werden statistisch ausgewertet und in Form von Prognosen in die Zukunft fortgeschrieben. Voraussetzung für die Anwendung stochastischer Methoden ist eine ausreichende Datenbasis, d. h., es müssen genügend Informationen über den Verbrauch in der Vergangenheit vorliegen. Stochastische Methoden sind nicht geeignet für neue Produkte und hochwertige A-Teile. Für Ersatzteile sind sie bedingt geeignet, wenn die Datenbasis groß genug ist und die installierte und noch im Einsatz befindliche Anlagenbasis nicht berücksichtigt wird. Die erforderliche Beschaffungszeit ist größer als die geforderte Lieferzeit, es handelt sich um geringwertige bzw. standardisierte Güter (C- und B-Teile

Regelmässiger Verlauf

Saisonaler Verbrauch

Trendförmiger Verbrauch

Stark schwankender Verbrauch

Mittelwert oder Durchschnitt (D)

dann

mittlere absolute Abweichung (MAD)

Aus diesen beiden Grössen lässt sich eine Kennziffer berechnen, die als Störpegel SP bezeichnet wird:

SP=MAD/D

0 konstanter Verbrauch

< 20 regelmässiger Verbrauch

< 50 halbsporadischer Verbrauch

< 80 sporadischer Verbrauch

< 90 sehr sporadischer Verbrauch

Der arithmetische Mittelwert

Der gewogene Mittelwert

Der gleitende Mittelwert

Von sporadischem Bedarf spricht man, wenn für ein Produkt in relativ vielen Perioden überhaupt kein Bedarf vorliegt (Nullbedarfsperioden). Sporadischer Bedarf tritt häufig für untergeordnete Produkte in einer mehrstufigen Produktstruktur auf, weil die Losbildung bei übergeordneten Produkten zur Zusammenballung der Sekundärbedarfsmengen führt.

• Zeitüberbrückung (Ausgleich von nichtsynchronen bzw. nicht synchronisierbaren Liefer- und Verbrauchsverläufen, sog. Pufferfunktion)

• Vorsicht (Sicherheitsstreben aufgrund von Zufallseinflüssen auf den Bedarfsverlauf und Lagerzugänge)

• Spekulation (Nutzen von zeitlich veränderlichen Marktbedingungen resp. Marktchancen)

Bei Lösungssuche nach der "optimalen" Losgrösse geht man von der Annahme aus, dass der Bedarf für ein Material bekannt und eine sichere Grösse ist (Jahresbedarf bekannt). Trifft dies zu, so kann überlegt werden, ob der Bedarf mit einer Bestellung oder durch mehrere Bestellungen abgedeckt wird. Die Bestellung der gesamten Bedarfsmenge auf einmal lässt vielleicht Beschaffungskosten sparen. Sie wird jedoch mehr Lagerkosten verursachen als die Teilung der Bedarfsmenge in mehrere Bestellungen.

Die Gesamtbedarfsmenge ist beliebig teilbar.

• Der Bedarfsverlauf ist stetig und gleichmässig

• Die Anlieferungstermine sind frei wählbar.

• Mengenrestriktionen seitens der Lieferanten, der Lagerfähigkeit und der Finanzstärke werden ausgeschlossen.

• Die Liefermenge entspricht der Bestellmenge.

• Die Einkaufspreise bzw. Einstandspreise sind konstant.

• Die Kosten, die abhängig sind von der Anzahl Beschaffungen, verändern sich proportional.

• Die Lagerkosten sind bei gegebenem Zinssatz abhängig vom Wert der Lagerprodukte und ihrer Lagerdauer.

Je nach Steuerungsgrösse kann die Materialdisposition in die bestandsgesteuerte und termingesteuerte Disposition aufgeteilt werden. Bei der ersten veranlasst eine bestimmte Bestandshöhe (Bestellpunktverfahren) die Disposition. Bei der zweiten sind die Dispositionstermine festgelegt (Bestellrythmusverfahren).

Bei diesem Verfahren löst eine bestimmte Bestandshöhe das Signal zur Disposition aus. Dieser Bestellpunkt (resp. Melde- oder Bestellbestand) ist derart dimensioniert, dass die Bestandsmenge gerade ausreicht, um die Produktion während der Wiederbeschaffungszeit, d.h. bis zum Eintreffen der nächsten Lieferung, aufrechtzuerhalten.

Bei der Wiederbeschaffungszeit (WBZ) handelt es sich um die Zeitspanne zwischen dem Zeitpunkt der Feststellung des Bestellpunktes und dem Zeitpunkt der Ankunft der dadurch ausgelösten Lieferung.

WBZ = Bearbeitungsdauer Bedarfsmeldung erstellen + Bearbeitungsdauer Einkauf + Lieferzeit + Dauer für Wareneingang und Einlagerung

Beispiel: Verbrauch = 50 Stk./Tag

WBZ = 20 Tage

-> Bestellpunkt = 1000 Stk.

Wird der Bestellpunkt erreicht, dann meldet das Lager eine Bedarfsmeldung in der Höhe des Verbrauchs der folgenden Dispositionsperiode. Der Einkauf bestellt eine optimale Menge qopt . Die Anlieferung kommt im Idealfall am Ende der Dispositionsperiode an. Damit ist der Bestand wieder auf den Höchstbestand Bh aufgestockt.

Dieses Verfahren wird hauptsächlich bei verbrauchsorientierten Dispositionen angewandt. In gleichbleibenden Zeitabschnitten wird körperlich überprüft, welcher Lagerbestand noch vorhanden ist. Die eventuelle Bestellung richtet sich dann an das Ziel, zum Lieferzeitpunkt den gewünschten Höchstbestand Bh wieder zu erreichen. Somit ändert sich bei variablem Verbrauch die Bestellmenge von Periode zu Periode.

• Länge der Wiederbeschaffungszeit

• Schwankungen der Wiederbeschaffungszeit

• Struktur des Bedarfs

• Grad der Sicherheit gegen Fehlmengen

• Grad der Planbarkeit des Bedarfs (Verbrauchs)

Sicherheitsbestand über Sicherheitstage /

Sicherheitsbestand = Sicherheitstage * durchschnittlicher Verbrauch

Sicherheitsbestand in Abhängigkeit von Verbrauchsveränderung und Lieferverzögerungen / 

Sicherheitsbestand = Mehrverbrauch + Lieferzeitverzögerung * Normalverbrauch

• jede Verbuchung muss belegt werden

• Die Materialbewegungen müssen lückenlos nach Tag, Artikel, Menge verbucht und der Bestand nachgeführt sein.

• Die Buchbestände müssen mindestens einmal jährlich durch eine lückenlose körperliche Aufnahme (Inventur) überprüft und allenfalls korrigiert werden.

• Über die Inventur müssen Aufzeichnungen erstellt werden, die gezeichnet und aufzubewahren sind.

• Vollständige Erfassung aller Güter

• Genaue Erfassung der Bestände; bei Halbfertigprodukten ist der Fertigungsgrad anzugeben.

• Einhaltung der Einzelaufnahme; übersteigt die Anzahl der zu zählenden Positionen das erträgliche Mass, so können annähernd gleichartige und gleichwertige Güter als Gruppe mit ihrem Durchschnittswert bewertet werden (Gruppenbewertung).

• Übersichtliche Darstellung des Inventars.

Unter Reaktivieren versteht man die wertmässige Aufwertung eines bereits abgeschriebenen Materials auf den ursprünglichen Wert.