Trenntechnik

Körper: Schneidteil, Einstich (Beschriftungsstelle)

Kegelschaft

Austreiblappen

Schaft

Einführung

Zahnung: Schruppzähne, Schlichtzähne, Reservezähne

Führungsstück

Schaft

1. energiegebunden: Strahlspanen

2. kraftgebunden: Gleitschleifen, Schleifen

3. bahngebunden: Honen, Schleifen

4. raumgebunden: Läppen

Schleifkorn

Bindemittelbrücke

Pore

Normalkorund

Edelkorund

rubinroter Edelkorund

Siliciumcarbid (schwarz + grün)

Diamant

Bornitrid CBN

Eigenschaften: 92..97% Al₂O₃ Hohe Härte und Zähigkeit. Für große Schleifkräfte

Anwendungen: Stahlguss, Temperguss, Schmiedeeisen. grobe Schleifarbeiten mit großer Zerspanleistung

Eigenschaften: 99%Al₂O₃  Es ist spröder als Normalkorund und eignet sich für mittlere Schleifkräfte

Anwendungen: hochlegierte, hitzeempfindeliche Stähle, Werkzeuge. Besonders geeignet für Schleifarbeiten mit großen Berührungsflächen

Eigenschaften: 97%Al₂O₃, 1,5% Cr₂O₃ Besitzt eine schleiftechnisch günstige kubische Kornform und hat außerdem eine hohe Härte, Zähigkeit und Abriebsfestigkeit.

Anwendung: Werkzeuge, Zahnradbearbeitung, Führungsbahnen. Eignet sich für Rund-, Flach- und Profilschleifen

Schwarz:

Eigenschaften: 98%SiC. Höhere Zähigkeit

Anwendung: Gusseisen, Hartguss, hochlegierte C-Stähle, Aluminium, Kupfer, Messing, Kunstharze, Gummi, Gestein, Glas, Porzellan

Eigenschaften: sehr hohe Härte

Anwendung: NE-Metalle, Nichtmetalle, gleichzeitiges SChleifen von Hartmetall und Stahl

Eigenschaften: deutlich höhere Wärmebeständigkeit als Diamant

Anwendung: gehärtete und HSS-Stähle, Gusswerkstoffe auf Eisenbasis

Mikroverschleiß: Verschleißflächenbildung, Mikrosplitterung

Makroverschleiß: Kornbruch, Kornausbruch

Ein zylindrisches Werkstück wird zwischen einer Schleif- und einer Regelscheibe, welche gleichdrehend sind hindurchgeschoben und somit bearbeitet.

Die WERKSTÜCKE werden durch eine BELASTUNGSPLATTE mit Druck beaufschlagt. Um diese herum ist ein ABDICHTRING. Die Werkstücke werden auf eine rotierende LÄPPSCHEIBE gedrückt, zwischen den beiden Komponenten befindet sich das LÄPPMITTEL, welches aus Läppkörnern und einem Trägermedium besteht. Der Platz zwischen der Läppscheibe und den Werkstücken ist das AKTIVE ABTRAGSFELD.

Kinematk: Antriebsdrehzahlen, Abmessungen, Käfigbelegung

Läppscheiben: Werkstoff, Nutanordnung und -geometrie, Ebenheit

Suspension: Kornwerkstoff, Korngrößenverteilung, Trägerfluid, Konzentration, Volumenstrom

Maschine: Normalkraft, Antriebsleistung, Schwingverhalten, thermische Stabilität

Werkstücke: Werkstoff, Geometrie, Dickenstreuung

Arbeitsergebnis:

Werkzeug: Scheibenebenheit, Scheibenverschleiß

Werkstück: Form- und Maßgenauigkeit

Wirtschaftlichkeit: Abtragleistung, Kosten

Erzielbare Oberflächenqualität:

Rauhtiefe R_t: 0,2µm bis 0,4µm

Arithmetischer Mittenrauhwert R_a: 0,016µm bis 0,04µm

Gemittelte Rauhtiefe R_z: 0,17µm bis 0,3µm

Ebenheiten:

Ebenheit: 0,1µm bis 0,3µm (pro 100mm)

Planparallelität: 1µm bis 2µm (pro 100mm)

1. TA durch festen Körper
2. TA durch Flüssigkeit
3. TA durch Gas
4. TA durch elektrische Gasentladung
5. TA durch Strahl
6. TA durch Bewegung
7. TA durch elektrischen Strom

1. Funken
2. Lichtbogen
3. Plasma

1. Lichtstrahl
2. Laserstrahl
3. Elektronenstrahl
4. Ionenstrahl

-masselos, thermisch:

• kurze Zugriffszeit
• kraftfreie Bearbeitung
• verschleißfrei
• gute Zugänglichkeit
• exakte Bearbeitungsbahnen

- Einbringung der Energie auf beliebige Flächen:

• hohe, präzise und definierte Energiedichte
• geringe Wärmebelastung des gesamten Bauteils

- hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit

- hohe Bearbeitungsqualität

• präzise
• geringer Verzug
• Wegfall/Reduzierung von Nachbearbeitung

- hohe Flexibilität

• verschiedene Bearbeitungsprozesse
• große Vielfalt an Werkstoffen
• freie Bearbeitungsgeometrie

- beste Automatisierbarkeit

- gute Kombinierbarkeit mit anderen Verfahren

- wenn Änderung des gesamten Fertigungsablaufs des Werkstücks

• Gesamtkosten reduziert
• Qualitätsverbesserungen erbringt

- Herstellung anders nicht möglich

- kraftfreie und/oder Bearbeitung mit geringer thermischer Belastung erforderlich

- wenn eine große Formenvielfalt bei kleinen Stückzahlen vorliegt

- wenn hoher Automatisierungsgrad erforderlich ist

Der Hauptteil ist ein Resonator, welcher aus zwei Spiegeln besteht. Ein vollreflektierender und ein teildurchlässiger. Zwischen diesen befindet sich sich ein laseraktives Medium. Es wird Anregungsenergie in FOrm von Strahlung oder elektrischer Ladung hinzugefügt und der Laser hat Verlustenergie, welche hauptsächlich Wärme ist.

Eigenschaften: 99,5% SiC. Höhere Härte und Splitterfreudigkeit

Anwendung: Hartmetall, Hartguss, Hartglas, Hartkeramik (Schneidkeramik)

Scherwinkel: 19°

Einzelne Spanteile werden aus dem Werkstoff herausgerissen.

Es tritt kaum Umformung in der Scherzone auf, es gibt keinen zusammenhängenden Span und eine zerrissene Werkstoffoberfläche tritt auf.

Scherwinkel: 25°

Die in der Scherzone umgeformten Spanteile werden schuppenförmig abgetrennt oder eingerissen.

Daraufhin verschweißen sie sich teilweise wieder und ergeben so einen Span.

Scherwinkel: 32°

Der Werkstoff wird in der Scherzone gleichmäßig verformt (Fließen). Es kommt zu keinem Trennen des Spanes, sodass ein fortlaufender Span entsteht.

• eingeschliffen: Stufe
• aufgesetzt: Stufe
• eingesintert: Rille oder Buckel

Ursachen:

• Bildung von Aufbauschneiden
• mechanischer Abrieb
• Oxidation
• Diffusion

Es ist für eine wirtschaftliche Zerspanung sinnvoll eine gewissen Bereich der Schnittgeschwindigkeit zu verfahren, da bei geringer Geschwindigkeit der Verschleiß durch die Bildung von Aufbauschneiden und dem mechanischem Abrieb höher ist. Bei deutlich höherer Geschwindigkeit treten durch die steigende Temperatur Diffusion und Oxidation auf, welche den Verschleiß und die Qualität des Erzeugnisses stark beeinträchtigen.

1. Schnittkräfte: steigenen mit zunehmenden Verschleiß an
2. Schnitttemperatur: steigen aufgrund größer werdender Reibflächen. Hohe Schnitttemp. wirken verschleißfördernd
3. Spanbildung: Spanspiralen werden mit zun. Korkverschleiß enger, Span bricht besser.
4. Oberflächenbeschaffenheit: Oberflächenrauheit wird größer, Verfestigungstiefe steigt an.

1. Kühlen
2. Schmieren
3. Abtransport der Späne
4. Reinigung von Werkzeug und Werkstück
5. Korrosionsschutz der Werkstücke
6. Binden des Staubes, der beim Schleifen entsteht.

• geringerer Werkzeugverschleiß
• Kühlung von Werkzeug und Werkstück
• bessere Maßhaltigkeit des Werkstücks
• geringere Randzonenbeeinflussung

• Erhöhung der Standzeit
• Minderung der Reibung
• Verringerung der Aufbauschneidenbildung
• Verbesserung der Werkstückoberflächengüte

1. Walzenfräser
2. Walzenstirnfräser
3. Scheibenfräser
4. Langlochfräser
5. Schaftfräser
6. T-Nutenfräser