Qualitätsmanagement

• −  von dem Wissensstand der allgemeinen Wertschätzung (Gold-Münze mehr wert als Silberne-Münze)

• −  von seiner aktuellen Situation und seinem subjektiven Empfinden (Hunger -> Essen mehr Wert)

• −  von dem verfügbaren Angebot (Verknappte Mittel sind automatisch mehr wert)

• −  von der allgemeinen Wertschätzung (Ist das Interesse an einem Produkt groß so steigt die Wertvorstellung) 

1. Ein Siegel hatte die Funktion die Herkunft und Güte nachzuweisen Das Qualitätssiegel hat sich bis in heutige Zeiten halten können und nimmt einen hohen Stellenwert im Qualitätswesen ein. Wir nennen es heute: Markenzeichen. Doch auch der Begriff des Gütesiegels ist noch im Gebrauch. Es ist ein Zeichen für wiederkehrend gut eingestufte Produkte oder Leistungen.

   Das Siegel wurde zum Gütezeichen mit verbürgter Qualität. Der Staat übernahm die Aufgabe der Kontrollinstanz für die Gütezeichen. Er vergab Privilegien für die Vergabe von Siegeln und Plomben und erhob Abgaben dafür. In Abhängigkeit von der verbürgten Qualität wurden Steuern erhoben

   Vertrauen in den Hersteller wurde gebildet und auf alle aktuellen Produkte und in die Hochwertigkeit zukünftiger Produkte projiziert. Ein Markenzeichen bildet sich aus dem Vertrauen vieler Menschen im Laufe der Zeit und steht als Garant für eine bestimmte Qualität der Produkte und Dienstleistungen

-Die Kernaufgabe heutiger Qualitätsmanagementsysteme ist, eine einheitliche standardisierte Informationsstruktur durch alle Abteilungen eines Unternehmens zu schaffen, damit die richtige Information zur richtigen Zeit am richtigen Ort verfügbar ist. Der Informationsfluss ist heute die Hauptquelle für Abstimmungsfehler im Qualitätswesen.

-Werden Erwartungen nicht ausreichend erfasst oder kommuniziert, gehen Informationen zu den Erwartungen verloren oder werden sie verfälscht weitergegeben, dann können die Erwartungen nicht richtig erfüllt werden.

-Entscheidungen werden auf Basis von Informationen getroffen. Sind die Informationen unvollständig, falsch oder nicht verfügbar, dann kommt es zu Fehlentscheidungen, Fehlern und Fehlleistungen. Erwartungen werden nicht erfüllt. 

Durch die Arbeitsteilung konnten ungelernte Arbeitskräfte für einen einfachen Arbeitsgang angelernt werden. Sie hatten jedoch nicht, wie die einstigen Handwerker, den Bezug zum Produkt. Nicht das positive Gefühl der Erschaffung eines Produktes und die Zufriedenheit des Käufers wurden für sie zum Wertmaßstab ihrer Arbeit, sondern die Anzahl der gleichartigen einfachen Arbeitsgänge, die sie je Zeiteinheit ausübten. Die Auswirkungen eines Fehlers konnten sie wegen der mangelnden Ausbildung und Erfahrung nicht abschätzen. Sie kannten die Zusammenhänge nicht. Jede Fehlerbeseitigung kostete Zeit und reduzierte somit die erbrachte Menge und damit die Bezahlung. Fehler wurden vertuscht. Das zusätzliche Kontrollwesen, als nicht wertschöpfende Tätigkeit, wurde erforderlich, um fehlerhafte Teile zu erkennen und um die Fehler zu beseitigen. 

1. Die Vorplanung der Arbeitsabläufe sowie deren Standardisierung machten Abstimmarbeiten der Werker zwischen den einzelnen Arbeitsgängen unnötig. Gearbeitet wurde im Takt. Jeder Werker wurde auf seinen Arbeitsinhalt angelernt, trainiert und hatte feste Systemgrenzen. 

• −  Durch die Arbeitsteilung werden die Produktionsmittel jeweils nur in einfacher Form benötigt. Das Investitionsvolumen ist damit minimal.

• −  Ungelernte Arbeitskräfte mit geringer Qualifikation können in großer Zahl eingestellt werden. Sie erhalten ein kurzes Training der wenigen Handgriffe, die durch sie zu erfüllen sind. Die Arbeit kann daher niedrig entlohnt werden, die Einlernzeit ist gering.

• −  Die für die Herstellung eines Produktes erforderliche Zeit ist kalkulierbar, da die erforderliche Zeit für jeden Handgriff bekannt ist.

• −  Die unproduktiven Nebenzeiten für den Wechsel des Werkzeugs fällt weg. Jeder Arbeiter hat nur noch ein Werkzeug. Die Produktivität steigt auf ein Maximum, die Kosten sinken auf ein Minimum.

• −  Die erforderliche Kommunikation wird auf ein Minimum reduziert und damit wird die Wahrscheinlichkeit eines Fehlers im Informationsfluss gering. 

-Monotone Arbeit
-Einseitiges Denken
-Entfremdung der Arbeit
-Hohe Arbeitsintensität => gesundheitliche Risiken Identifizierung des Arbeiters mit dem Produkt geht verloren Die ----Eigenverantwortung wird abgegeben

-Fehler werden vertuscht 

1. Die japanische Wirtschaft setzte sich das Ziel: Von den Besten zu lernen und durch ständige Verbesserung selber Meister zu werden. Sie öffnete sich für das Neue.

   Japanische Studenten, Wissenschaftler, Ingenieure studierten in der gesamten westlichen Welt Technologien, Verhalten und Kultur. Sie passten das Gelernte auf ihre Kultur an und entwickelten es systematisch weiter. Heute sind viele ihrer Produktions- und Qualitätsmethoden Vorbild für alle Industrienationen. 

1. Japanische Unternehmen fokussierten sich auf die Realisierung optimierter Prozesse in der Produktionskette von preiswerten gleichartigen Massenprodukten. Sie führten die Methode der ständigen Verbesserung dieser Produktionsprozesse ein.

   Durch die Beseitigung von Fehlermöglichkeiten im Prozessablauf und an deren gemeinsamen Schnittstellen wurde das Auftreten von Fehlern am Produkt unwahrscheinlich. Eine Einheitsgüte entstand.

   Die in der westlichen Welt typische, kostenintensive Nacharbeit, konnte vermieden werden und sorgte so für günstige Preise der japanischen Massenprodukte.

   In der westlichen Welt lag der Fokus auf Herstellung hochwertiger Produkte und Sonderlösungen. Die Teile wurden so lange überarbeitet, bis sie passten. Eine breite Produktpalette sollte die Wünsche eines jeden Verbrauchers decken. Eine hoch ausgebildete Messtechnik ließ die Einteilung der Produkte in verschiedene Güteklassen zu, für die unterschiedliche Preise verlangt werden konnten. 

1. In den 80er Jahren mussten die westlichen Automobilunternehmen aus wirtschaftlichen und organisatorischen Gründen Bereiche in separate Unternehmen auslagern und die Teilelieferanten zu Systemlieferanten heranziehen.

   Die Flexibilität der großen Unternehmen war gering. Kosten sollten durch gegenseitigen Wettbewerb der ausgelagerten Bereiche reduziert werden. Die Unternehmen folgten damit dem Netzwerkmodell der japanischen Industrie, die gelernt hatte, effizient, vertrauensvoll und erfolgreich zusammenzuarbeiten.

   Um die Kontrolle nicht zu verlieren und um die Güte der Lieferanten besorgt, entwickelten die Unternehmen der westlichen Automobilindustrie firmenindividuelle Vorgaben und Forderungen an das Qualitätsmanagementsystem ihrer Lieferanten. 

Bild

Plan: Alle Aktivitäten haben vor ihrer Ausführung gründlich überdacht zu werden. Hierfür sind alle Perspektiven zu berücksichtigen und alle möglichen Fehler und Schwierigkeiten zu bedenken. Erst wenn die Planung alle erdenklichen Störfälle und möglichen Ereignisse berücksichtigt hat, dann beginnt die zweite Phase.

Do: In einem Versuch wird die Durchführbarkeit der Planung getestet. Das kann beispielsweise in einer Prototypenherstellung oder einer Vorserie geschehen.

Check: In dieser 3. Phase wird das Ergebnis des Versuchs analysiert und bewertet. Tritt alles so ein, wie es erwartet wurde? Wo gab es Schwierigkeiten?

Act: Der 4. Schritt fordert die Reaktion auf die Abweichungen. Verbesserungen und Anpassungen werden vorgenommen. Anschließend wird die Realisierung des Produkts bzw. der Produktion angegangen. 

1. Die Orientierung der Organisation am Kunden

2. Die Führung mit der Ausrichtung, dass die Personen in der Organisation sich ganz den Unternehmenszielen widmen können

3. Die Einbeziehung aller Personen einer Organisation

4. Der prozessorientierte Ansatz

5. Ein systemorientierter Managementansatz

6. Die ständige V erbesserung

7. Der sachbezogene Entscheidungsansatz zur Entscheidungsfindung

8. Die Lieferantenbeziehungen zum gegenseitigen Nutzen 

Lenkung von Dokumenten: Es dürfen nur sinnvolle Dokumente erstellt werden und diese müssen aktuell gehalten werden. Änderungen müssen gekennzeichnet werden und alte Dokumente dürfen nicht wieder in den Umlauf gebracht werden.

Lenkung von Aufzeichnungen: Verfahren zur Kennzeichnung, Aufbewahrung, Schutz, Wiederauffindbarkeit und Aufbewahrungsfrist von Aufzeichnungen. 

Interne Audits: Legt fest wer für die Planung und Durchführung von Audits und die Erstellung von Aufzeichnungen verantwortlich ist.

Lenkung fehlerhafter Produkte: Legt den Umgang mit fehlerhaften Produkten unter Angabe von Verantwortlichkeiten und Befugnissen fest.

Korrekturmaßnahmen: Legt fest wie Fehler bewertet werden, wie mit Kundenbeschwerden umgegangen wird, wie Fehlerursachen ermittelt werden und wie erforderliche Abstellmaßnahmen ermittelt werden und wie die ergriffenen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden.

Vorbeugungsmaßnahmen: Legt die Anforderungen zur Ermittlung potenzieller Fehler fest. 

1. Die DIN ISO 9004:2009 stellt ein Leitfaden für den Aufbau eines Qualitätsmanagementsystems dar. Sie spricht Empfehlungen aus und nennt die Hauptvorteile, die sich bei der Beachtung der 8 Qualitätsmanagementgrundsätze ergeben.

   5 Schwerpunkte werden in der Norm behandelt:

   1. Formulierung, Planung und Umsetzung von Strategie und Politik

   2. Management der Ressourcen

   3. Prozessmanagement

   4. Überwachung, Messung, Analyse und Bewertung

   5. V erbesserung, Innovation und Lernen

   Für die Selbstbewertung einer Organisation bietet diese Norm eine Arbeitsunterlage. Der Reifegrad der Organisation kann mit dieser Arbeitsunterlage innerhalb einer 5-stufigen Skala bestimmt werden. 

Orientierung de Organisation am Kunden: Durch eine enge Kundenbindung kann herausgefunden werden, was der Kunde als nächstes braucht. Daraus können neue Geschäfte entstehen.

Führungsverhalten des Managements: Durch Vermittlung der Visionen und durch Beseitigung von Hürden kann der Mitarbeiter sich motiviert seinen Aufgaben zum Wohl des Unternehmens widmen und muss sich nicht die Fragen nach dem Sinn seiner Tätigkeit stellen. Er findet Bestätigung in der Arbeit.

Einbeziehen aller Personen der Organisation: Das Selbstwertgefühl der Mitarbeiter wird gestärkt. Sie erhalten das Gefühl, ein entscheidendes Teil der Organisation zu sein. Das steigert die Leistungsfähigkeit.

Prozessorientierter Ansatz: Transparenz, die gezielte Verbesserungsmaßnahmen möglich macht.

Systemorientierter Managementansatz betrachtet die Wechselwirkung zwischen den Prozessen: Die Menge aller Prozesse kann durch Verstehen des Systems auf die Schlüsselprozesse konzentriert werden.

Ständige Verbesserung: Durch die ständige Auseinandersetzung mit dem System wird Know-how gesammelt und damit die Fähigkeit der Organisation erhöht.

Sachbezogene Entscheidungsfindung: Wirksamkeit der Entscheidungen wird erhöht, wenn diese auf Kennzahlen und Fakten beruhen.

Lieferantenbeziehungen zum gegenseitigen Nutzen: Optimierung der Kosten und beste Nutzung der Ressourcen 

1. Die ISO 900er Normenreihe ist allgemein für alle Organisationen gehalten. In der Automobilindustrie gibt es sehr starke Verflechtungen mit den parallel laufenden Entwicklungs- und Produktionsabläufen. Das Netzwerk ist sehr komplex und die Abhängigkeit von den Lieferanten groß. Um keine Inhomogenitäten an den Systemschnittstellen zwischen der Automobilindustrie und den Lieferanten zu haben, wurde die speziell auf die Bedürfnisse der Autoindustrie abgestimmte ISO TS 16949 entwickelt. 

1. Die VDA 6.1 Richtlinie beschreibt als Vorgabe der europäischen Automobilindustrie die Vorgabe an ein Qualitätsmanagementsystem der Lieferanten und stellt die Basis für ein Audit dar. Die letzte Überarbeitung fand 2003 statt und berücksichtigte die Umstellung der ISO 9000er Qualitätsnormenreihe. Vom Jahr 2000. Die VDA 6.1-Richtlinie floss in die ISO TS 16949 ein. 

1. Audits sollen als systematische und unabhängige Untersuchung feststellen, „ob eine Aktivität, das Ergebnis sowie Auswertung und Überprüfung der Einhaltung von Vorgaben“ richtig erfüllt werden.

• −  Results: festlegen der beabsichtigten Ergebnisse

• −  Approach: Planen und entwickeln von Vorgehensweisen

• −  Deployment: Umsetzen von Planung im Vorgehen

• −  Asses and Review: Bewerten von Vorgehensweisen 

1. Die Ziele werden vom Unternehmen in eigener Regie festgelegt. Das Modell schränkt nicht ein, empfiehlt aber die Festlegung von Zielen in den 4 Kategorien: Schlüsselergebnisse, Ergebnisse im Mitarbeiterbereich, gesellschaftliche Ergebnisse und Ergebnisse hinsichtlich der Kunden.

   Ein Ergebnis hinsichtlich der Kunden könnten beispielsweise sein: Das Unternehmen möchte 90% seines Unternehmensgewinns durch die Zusammenarbeit mit 4 Hauptkunden erzielen. 

Ein Unternehmen existiert nicht im gesellschaftsfreien Raum. Das Ansehen des Unternehmens hat einen Einfluss auf die Mitarbeiterzufriedenheit. Ein gesellschaftlich anerkanntes und engagiertes Unternehmen findet leichter ausgezeichnete und leistungsfähige Mitarbeiter.

Die Identifizierung der Mitarbeiter mit dem Unternehmen ist bei einem gesellschaftlich engagierten Unternehmen höher als bei anderen. Der Stolz der Mitarbeiter, ein Teil einer solchen gesellschaftlich vorbildlichen Organisation zu sein, ist hoch, die Leistungsbereitschaft dementsprechend auch. 

1. Die Aufgabe von QFD ist die Transformation der Kundenwünsche in erfüllende Produktmerkmale, die im Anschluss in erfüllende Konstruktionsmerkmale umgesetzt werden.

   Den Abschluss der Transformationen bildet die Umsetzung der zu erfüllenden Fertigungsmerkmale in Arbeits- und Prüfanweisungen zur Herstellung des Produktes.

   Unter QFD wird auch die Umsetzung der Sprache des Kunden in die Sprache des Ingenieurs verstanden. 

1. Es soll beim Produktvergleich aus Kundensicht festgestellt werden, bei welcher Kundenforderung das Produkt des Wettbewerbs besser abschneidet, als das eigene Produkt. Beim technischen Produktvergleich aus Sicht der Ingenieure wird festgestellt, bei welchem Lösungsvorschlag die Ingenieure ihre Lösung besser einschätzen als die vom Wettbewerb.

   Diese Informationsbeschaffung wäre das Ziel für den Vertrieb, um auf die eigenen Stärken hinzuweisen zu können und die Schwächen nicht zu beleuchten. Weiterhin soll als zweites Ziel herausgefunden werden, ob es einen Widerspruch in der Bewertung gibt, also den Bereich, in dem der Kunde ist anderer Meinung vertritt als der Ingenieur. 

• −  Wahrscheinlichkeitsfunktionen

• −  V erteilungsfunktionen

• −  Dichtefunktionen 

• −  Der wahre Mittelwert μ und die wahre Standardabweichung σ betrachtet die komplette Grundgesamtheit. Es werden also alle Teile der Grundgesamtheit überprüft.

• −  Der empirische Mittelwert und die empirische Standardabweichung sind Schätzungen für die wahren Größen. Für diese Werte werden nur Stichproben zur Berechnung herangezogen. Anhand dieser Stichproben wird dann auf die Grundgesamtheit geschlossen. 

1. Die Wahrscheinlichkeit p für das Ziehen eines Merkmalträgers und der Stichprobenumfang n nehmen Einfluss auf Form und Lage.

   Ab N/n > 15 ersetzt die Binomialverteilung die hypergeometrische Verteilungsform. Die Veränderung von p ist dann so klein, dass sich die hypergeometrische Verteilung kaum noch von der Binomialverteilung in Form und Lage unterscheidet. Die Binomialverteilung ist leichter zu berechnen. 

1. Die Wahrscheinlichkeit p für das Ziehen eines Merkmalträgers und der Stichprobenumfang n nehmen Einfluss auf Form und Lage.

   Ab N/n > 15 ersetzt die Binomialverteilung die hypergeometrische Verteilungsform. Die Veränderung von p ist dann so klein, dass sich die hypergeometrische Verteilung kaum noch von der Binomialverteilung in Form und Lage unterscheidet. Die Binomialverteilung ist leichter zu berechnen. 

1. Die Wahrscheinlichkeit p für das Ziehen eines Merkmalträgers und der Stichprobenumfang n nehmen Einfluss auf Form und Lage.

   Ab N/n > 15 ersetzt die Binomialverteilung die hypergeometrische Verteilungsform. Die Veränderung von p ist dann so klein, dass sich die hypergeometrische Verteilung kaum noch von der Binomialverteilung in Form und Lage unterscheidet. Die Binomialverteilung ist leichter zu berechnen. 

1. Die Wahrscheinlichkeit p für das Ziehen eines Merkmalträgers und der Stichprobenumfang n nehmen Einfluss auf Form und Lage.

   Ab N/n > 15 ersetzt die Binomialverteilung die hypergeometrische Verteilungsform. Die Veränderung von p ist dann so klein, dass sich die hypergeometrische Verteilung kaum noch von der Binomialverteilung in Form und Lage unterscheidet. Die Binomialverteilung ist leichter zu berechnen.