Giesstechnik

Eiseneinguss (Kokille für Draht, Stangen, Platten, Rohlinge) Schmelztiegel, Sicherheitsutensilien, Brennvorrichtung, Evt. kerze.

Die gewünste Kokillenform wird Vorbereitet in dem sie geschlossen etwas erwärmt und der Eingusstrichter mit einer Kerze angerust wird.

In einem Schmelztiegel wird das gewünste Material mit Zugabe von etwas Borsäure geschmolzen. Ist  das Material flüssig, wird es in einem Zug in die Kokille gegossen. Alleine die  Schwerkraft, lässt den Hohlraum der Kokille ausfüllen.

Vorteile

• Schnell und einfach anwendbar
• Recycling (Schnipfel)

Nachteile

• Lunkernbildung (Hohlräume,  Passiert durch die schnelle Volumenabnahme bei der schockartigen Erstarrung der Aussenzone)

Ossa-Sepia-Schalen, Modell, Werkzeuge, Nägel oder Winkel(zum Positionieren), Draht oder Klebeband, Schmelztiegel.

1. Es werden zwei flache schalen, die flach aufeinanderpassen vorbereitet.
2. Das Modell wird je bis zur Hälfte in das Modell gedrückt
3. Gusskanal und eventuelle Luftkanäle werden eingeschnitten
4. Fixierwinkel oder Nägel werden zum positionieren eingedrückt
5. schale vor dem giessen mit einem Pinsel von Staub befreien oder mit Petrol bestreichen, welches die Struktur besser hervorhebt.
6. Schale in Sand stecken, damit eventuell auslaufendes Material aufgefangen werden kann.
7. Giessen

Vorteile

• Schnell und einfach
• günstig
• unverkennbare, schöne Struktur

Nachteile

• ungenau
• Struktur verschwindet beim verputzen
• Zeitaufwand für Reproduktion

formbeständiges Modell (nicht hinterschnitten), Formkasten, Formsand, Talk/Petrol, Schmelzschale 

1. Modell im Formkasten mit Formsand einbetten und Stampfen. (darum vormbeständiges Modell)
2. Modell entfernen und eingusstrichter freilegen, Luftkanäle freilegen
3. Formkasten zusammenstecken und Schmelze einfüllen.
4. Form wird beim herausholen des Gusskörpers zerstört

Vorteile

• einfach, schnell, günstig
• gute Abformung
• gute Ergebnisse bei grosser form.

Nachteile

• Keine Hinterschneidungen möglich
• Grosser Gusskopf

Wachsform, Küvette, Einbettmasse, Schmelzofen, Hand- Tissch- Wandschleduer, Schmelzeinrichtung

Wichtig ist der Aufbau des Wachsmodelles:

1. Am Prototyp werden Stäbe für Luftkanäle befestigt.
2. Am Oberen Ende des Modelles wird ein dickerer Rundstab befestigt, dieser dient als Verbindungsstück zum Reservoir
3. Das Reservoir ist eine Kugel.
4. Auf dem Reservoir werden ein bis drei Rohre befestigt, diese dürfen nicht zu dick sein. Dann kommt oben der Eingusstrichter drauf.
5. Aus diesem wird ein Wachsmodel gemacht.
6. Mit dem Eingusstrichter nach unten wird das Modell auf ein Kuppelteller gestellt. Die küvette wird darüber gestülpt und die Einbettmasse unter stehtigem klopfen (damit Luft entweicht) eingefüllt.
7. Form wird nach 30 minuten zum Trocknen und ausschmelzen des Wachses in den Ofen gestellt. (900°C)
8. Die Glühende Form wird auf die HAndgussschleuder gestellt. Die metallstücke werden dirket im Trichter geschmolzen.
9. Tritt ein glänzender spiegel auf der scmelze auf, wird zügig geschleudert, da wegen der Oberflächemspannung die schmelze nicht einfach von alleine in das Modell fliesst.
10. Dann nicht zu wenig schleudern

Vorteile

• günstig
• geeignet für Filigrane Arbeiten

Nachteile

• zum Härten und Ausschmelzen der Form ist ein Brennofen nötig
• braucht viel Routine

Wachsbaum, Küvette, Einbettmasse, Vakumpumpe, Ausbrennofen, Maschinenschleuder mit Schmelzeinrichtung.

Gleiches Prinzip wie Handschleduerguss, Nur mit Wachsbaum und machine die schleduert.

Vorteile

• hohe Präzision und im Vakuumbetrieb Porenfreiheit
• Metallgefüge hat einen guten feinkörnigen aufbau

Nachteile

• Aufwändige Vorbereitungsarbeiten bis zum Duss
• Hohe Investitionen in Anlage
• seriöses Wissen

Wachsbaum, Küvette, Einbettmasse, Vakumpumpe, Ausbrennofen, Maschinenschleuder mit Schmelzeinrichtung.

Der Vakuumstandguss wird im zwei-Kammer- Prinzip durchgeführt.

In der Oberen Kammer wird das Metall unter Schutzgas und Druck verflüssigt.(Auch bei empfindlichen Legierungen kannes nicht zur Oxidation oder Verdampfung von leicht flüchtigen Metallen kommen.

Wenn das Metall kurz vor dem SChmelzen ist wird die heisse Küvette (mit Formen) in die untere Kammer gestellt und mit der Oberen Kammer verbunden.

Die Küvettenkammer wird entlüftet und an den eingussstotzen angehoben

Durch knopfdruck hebt sich die Stopfstange und das flüssige Metall fliesst unter druck in die untere küvette 

Vorteile

• in kurzer Zeit viele Stücke produzierbar
• hohe Präzision
• Porenfreiheit

Nachteile

• aufwändige Vorbereitungsarbeiten bis zum Guss (Kuvette)
• teure Anlagen
• seriöses wissen.

1. es wird ein Prototyp benötigt
2. Das Metallmodel wird zwischen Rohkautschukscheiben gelegt und bei 157 °C vulkanisert.
3. Gummiblock mit skalpell herauslösen.
4. (Hitzeempfindliche Modelle werden kalt mit silikon abgegossen, Nach dem Aushärten können auch diese mit dem skalpell aufgeschnitten werden.
5. Wachs wird eingespritzt es entsteht ein Wachsmodel
6. Modelle werden an einen Wachsstamm geschweisst, welcher auf einem Gummifuss steht, so entsteht ein Wachsbaum
7. Stahlküvette wird darüber gestülpt und es wird Einbettmasse eingefüllt, bis dise Randvoll ist.
8. Nach erstarren der Einbettmasse wird der Gummifuss entfernt und der Wachs herausgeschmolzen, oder in kochendem wasser verflüssigt und mit hilfe einer zentrifuge heraus geschleudert
9. Die Küvetten werden über stunden auf ca 600°C erhitzt und danach verwendet.
10. NAch dem Giessen werden die Küvetten in kaltem Wasser abgeschreckt, wo die Einbettmasse zerfällt
11. Mit Hochdruckwasser wird der BAum vom rest der Einbettmasse gereinigt, abgebeizt und die teile abgetrennt.
12. Sandstrahlen der teile.