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Die Schaltanordnung einer Lichtbogenbolzenschweißanlage ist im nebenstehenden Bild exemplarisch für ein Bolzenschweißgerät mit Hubzündung zu sehen. Neben einer Stromquelle, die kurzzeitig hohe Ströme liefert, sind ein Steuergerät und eine Hubvorrichtung notwendig. 

Ein weiteres Sonderverfahren ist das Hochfrequenzschweißen. Beim Hochfrequenzschweißen von Rohren kann die Energie entweder durch Schleifkontakte wie in nebenstehend oder durch Rollen wie im Bild unten in das Werkstück eingekoppelt werden. Die Hochfrequenztechnik kommt zum Einsatz, weil nur so eine sichere Stromübertragung trotz Zunder- oder Oxidschichten möglich ist. Dabei fließt der Strom bedingt durch den Skineffekt nur an der Oberfläche, so dass bei dickwandigen Rohren keine vollständige Durchschweißung erzielt wird. 

Beim heute häufiger angewendeten Induktionsschweißen erfolgt die Energieeinkopplung berührungslos. Durch wechselnde Magnetfelder werden Wirbelströme im Werkstück erzeugt, die eine Widerstandserwärmung im Schlitzrohr bewirken. Es werden Spuleninduktoren (links) und Linieninduktoren (rechts) unterschieden.

Mit dem Induktionsschweißverfahren lassen sich hohe Schweißgeschwindigkeiten von über 100 m/min erzielen. 

Auch beim Induktionsschweißen fließt der Strom nur im oberflächennahen Bereich des Rohres, wobei nur der Stromanteil genutzt werden kann, der zur Fügestelle gelangt und zum Aufschmelzen des Spaltes dient. Im nebenstehenden Bild sind zwei Stromverläufe dargestellt, links ist die Nutzstrombahn zu sehen, rechts im Bild eine Fehlstrombahn, die nicht zum Aufschmelzen der Kanten beiträgt. 

guckst du...

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Das Sprengschweißen bzw. das Sprengplattieren ermöglicht eine flächige Verbindung von gleichen oder nicht artgleichen metallischen Werkstoffen. Unter dem extrem hohen Druck einer Detonation werden die beiden Werkstoffe auf einen atomaren Abstand zueinander gebracht und die metallische Bindung aktiviert. 

Ein weiteres Sonderschweißverfahren ist das Diffusionsschweißen. Links ist der Aufbau einer Diffusionsschweißanlage dargestellt.
Das Diffusionsschweißen wird, wie das Ultraschallschweißen, als Schweißen im festen Zustand bezeichnet. Hierbei werden die zu verbindenden Oberflächen gereinigt, poliert und unter Druck und Temperatur im Vakuum zusammengefügt. Nach einer bestimmten Zeit (einige Minuten bis zu mehreren Tagen) wird eine Verbindung durch Diffusionsvorgänge erzielt. 

Die Fügepartner beim Diffusionsschweißen werden im Vakuum oder unter Schutzgasatmosphäre auf Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes, oder bei Mehrstoffsystemen unterhalb der Soliduslinie erwärmt und unter stetiger Kraft verbunden.

Die Fügeverbindung entsteht nach dem Anformen der Fügeflächen mittels Festkörperdiffusion über die Berührfläche. 

- Temperatur

- Druck

- Zeit

Das Ultraschallschweißen wird als Kleinteil- und Mikroschweißverfahren eingesetzt. Mittels mechanischer Schwingungsenergie werden die festen Oberflächenbeläge überlappt angeordneter Bleche zerstört. Dabei werden die Fügeflächen unter lokal begrenzter, sehr kurzzeitiger Erwärmung verformt und punktförmig verbunden.

Die Fügeteile werden unter Druck verschweißt, wobei ein Teil mit kleinen Amplituden (bis 50 μm) relativ zum anderen mit Ultraschallfrequenz (Frequenzbereich i. d. R. von 20 bis 70 kHz) bewegt wird.

Der Schwingungsvektor liegt im Gegensatz zum Ultraschallschweißen von Kunststoffen bei Metallen in der Verbindungsebene. Die hochfrequente Längsschwingung wird durch das Ultraschallschwingsystem, bestehend aus den Komponenten Leistungsschallwandler (Konverter), Booster, Transformationssonotrode und Sonotrode, erzeugt. 

guckst du...

Beim Schweißvorgang mit Spitzenzündung wird durch das Aufsetzen der Spitze diese sofort abgeschmolzen und der Lichtbogen gezündet, ein Abheben des Bolzens entfällt. Ist die Bolzenfläche aufgeschmolzen wird der Bolzen auf das angeschmolzene Werkstück aufgesetzt.