FT1_13

- Drahthaspel zur Aufnahme der Drahtelektrode

- Drahtvorschubeinheit

- Drahtrichtwerk

- Brennerkopf

- Pulver gelangt über Schlauch in Zuführtrichter direkt am Brennerkopf

V, Y, Doppel-V

bei sehr dicken Bauteilen Doppel-U oder Steilflankenkehlnaht

Die Äußere Regelung der Lichtbogenlänge über eine Ansteuerung der Drahtvorschubgeschwindigkeit muss bei Verwendung einer Energiequelle mit steilfallender Kennlinie eingesetzt werden. Bei diesem Kennlinientyp bewirkt eine durch eine Prozessstörung verursachte Lichtbogenverkürzung einen starken Spannungsabfall bei geringem Stromanstieg. Der Spannungsabfall verringert als Stellgröße die Drahtvorschubgeschwindigkeit. Somit kann sich bei annähernd gleichbleibender Abschmelzleistung die ursprüngliche Lichtbogenlänge wieder einstellen.

Im Gegensatz hierzu bewirkt der Innere Selbstausgleich bei einer Lichtbogenverkürzung einen starken Stromanstieg bei geringem Spannungsabfall (flach fallende Kennlinie). Bei konstanter Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die ursprüngliche Lichtbogenlänge selbständig durch die mit hoher Stromstärke gestiegene Abschmelzgeschwindigkeit wiederhergestellt. Diese Innere Regelung reagiert sehr schnell auf Prozessstörungen. Es handelt sich um einen Prozess mit Selbstausgleich, der keinen zusätzlichen maschinentechnischen Aufwand erfordert. 

- Keramik

- Kupferschiene mit Pulverauflage

- Pulverkissen

Beim Schweißen einer Rohrrundnaht hat die Anstellung der Elektrode einen direkten Einfluss auf die Ausbildung der Schweißraupe. Optimale Nahtformen lassen sich sowohl bei der Außen- als auch bei der Rohrinnenschweißung mit angepasstem Brennervorlauf erzielen. Bei zu gering gewähltem Vorlauf läuft das Schmelzbad vor und führt zu einer schmalen Naht mit einem mittleren Kamm. Zu großer Vorlauf bewirkt ein Rücklaufen des Bades, und es bildet sich eine breite Naht mit einer Mulde in der Mitte. Die hier für die Rohraußenschweißung beschriebenen Vorgänge sind in umgekehrter Weise ebenso für die Innennahtschweißung gültig. 

Zur Leistungssteigerung des UP-Verfahrens werden verschiedene Verfahrensvarianten eingesetzt.
- Beim Mehrdrahtschweißen mit bis zu 6 Drähten wird jeder Schweißbrenner mit einer eigenen Schweißstromquelle betrieben.

- Beim Doppeldrahtverfahren werden 2 Drahtelektroden in einem gemeinsamen Brenner kontaktiert und durch eine gemeinsame Stromquelle versorgt. Sie können je nach Anwendungsfall parallel oder in Tandemstellung angeordnet sein.

- Heißdraht

- Kaltdraht

- rechteckiges Band als Elektrode

guckst du...

Bei der Produktion erschmolzener Schweißpulver werden die einzelnen mineralischen Bestandteile entsprechend der späteren Zusammensetzung abgewogen und entweder in einem Kupol- oder Elektroofen erschmolzen.

Bei der trockenen Granulation wird die Schmelze in eine wassergekühlte Stahlwanne abgegossen, in der sie als dünne Kruste erstarrt. Die Abkühlungsspannungen lassen diese Kruste in größere Stücke zerspringen. Beim Wassergranulieren erstarrt die Schmelze durch die schnelle Abkühlung im Wasserbad zu kleinen Körnern von etwa 5 mm Durchmesser. Als dritte Variante kann in den Wasserbehälter zusätzlich Druckluft eingeblasen werden, was zu einem feinblasigen Korn mit geringem Schüttgewicht führt. Die Bruchstücke oder Körner werden anschließend durch Vermahlen und Sieben auf die gewünschte Korngröße gebracht. 

Bei der Produktion agglomerierter Schweißpulver werden die Rohstoffe in fein vermahlener Form verarbeitet. Nach dem Abwiegen wird im Mischer mit Hilfe eines geeigneten Bindemittels (Wasserglas) ein Vorgranulat erzeugt. Die Herstellung des Endgranulats erfolgt auf einem rotierenden Granulierteller, wo die einzelnen Körner auf die gewünschte Größe aufgerollt und verfestigt werden. Im Trockenofen binden die Körner durch Verdampfen des Wassers ab. Im anschließenden Glühofen wird je nach Pulversorte bei Temperaturen zwischen 500° und 900°C das Restwasser entfernt. 

guckst du...

Calcium-Silikat-Pulver --> Geringer Si-Zubrand --> geringe Rissneigung und Rostempfindlichkeit + geringe Strombelastbarkeit

aluminatbasische Pulver --> durch höheren Mn-Zubrand gute mechanische Eigenschaften (z.B. geringe Rissempfindlichkeit)

fluoridbasische Pulver --> sehr gute Kerbschlagzähigkeit und hohe Rissunempfindlichkeit 

Mn kann beides

Si nur zubrennen

- Lichtbogenverfahren
-Lichtbogen brennt in Kaverne, die sich durch Metalldampf und vergaste

Pulverbestandteile in der flüssigen Schlacke ausbildet
-Dicke Drahtelektroden (üblicherweise 4 mm Ø)
-Hohe Wärmeeinbringung, hoher thermischer Wirkungsgrad
-Schweißpulver hygroskopisch, Feuchtigkeitsproblematik, hochfeste Stähle >S690

deshalb nur eingeschränkt schweißbar
-Sehr wirtschaftlich, hohe Abschmelzleistung
-Keine Zwangslagen (nur PA, PB, PC) -Schweißbare Materialien: Stähle, Nickellegierungen 

-Schutz des Schmelzbades vor Atmosphäre
-Ausbilden einer Kaverne, in der ein Lichtbogen stabil brennt (Bereitstellen von Lichtbogenstabilisatoren)
-Einstellen der chemischen Zusammensetzung des Schweißgutes 

-Lichtbogen brennt verdeckt

-Kein Schutzgas

-Hohe Wärmeeinbringung

-Keine Zwangslagen

-Keine Spritzerbildung möglich -Sehr gute Nahtoberflächenqualität 

-UP-Standardprozess: ab 6mm hochlegiert, ab 8mm niedriglegiert
-Mit Verfahrensmodifikation (z.B UP-Impulsschweißen) sind auch bereits

Blechdicken von 2 mm verschweißt worden 

-Chemie des Schweißgutes + Temperatur- Zeitverlauf während Erstarrung und Abkühlung

-Legierung über: Draht, Pulver, GW (normalerweise ist er vorgegeben)

- Schweißparameter 

-Spannung: Nahtbreite
-Strom: Einbrandtiefe
-Schweißgeschwindigkeit: Einbrandtiefe (gering), Nahtbreite 

- I/V-Nahtvorbereitung am wirtschaftlichsten (durch Brennschnitt herstellbar)

-I-Naht nicht möglich (keine Durchschweißung erreichbar)

-V-Naht braucht Badsicherung oder Wurzellage mit LBH oder MSG

-Abwägung zwischen V-Naht und Tulpennaht über mögliche Materialersparnis im konkreten Anwendungsfall 

guckst du...