Produktionslogistik konzipieren und führen

Wirtschaftliche Ziele

1. Produktionskosten pro Einheit

   • KPI: Kosten pro hergestellter Einheit (€/Einheit)
   • Zielwert: Reduktion um 10% innerhalb eines Jahres

2. Maschinenauslastung

   • KPI: Prozentsatz der Maschinenauslastung (%)
   • Zielwert: Steigerung auf 85% innerhalb von sechs Monaten

Ökologische Ziele

1. CO2-Emissionen

   • KPI: CO2-Ausstoß pro produzierter Einheit (kg CO2/Einheit)
   • Zielwert: Reduktion um 15% innerhalb von zwei Jahren

2. Recyclingquote

   • KPI: Prozentsatz der recycelten Materialien (%)
   • Zielwert: Erhöhung auf 50% innerhalb eines Jahres

Soziale Ziele

1. Mitarbeiterzufriedenheit

   • KPI: Zufriedenheitsindex aus Mitarbeiterbefragungen (1-5)
   • Zielwert: Verbesserung um 0,5 Punkte innerhalb eines Jahres

2. Unfallrate

   • KPI: Anzahl der Arbeitsunfälle pro 1000 Arbeitsstunden
   • Zielwert: Reduktion um 20% innerhalb eines Jahres

1. Fertigungsstandort

Der Standort der Produktion beeinflusst die Produktionskosten, Lieferzeiten und die Verfügbarkeit von Ressourcen.

• Praxisbeispiel: Ein Automobilhersteller wählt einen Standort in der Nähe von Zulieferern und wichtigen Märkten, um Transportkosten zu minimieren und die Lieferkette zu optimieren.

2. Fertigungsmittel und Automatisierung

Die Auswahl der Maschinen und Technologien sowie der Grad der Automatisierung bestimmen die Produktionskapazität und -flexibilität.

• Praxisbeispiel: Ein Elektronikhersteller implementiert automatisierte Montagelinien, um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen und die Fehlerquote zu reduzieren.

3. Fertigungsstrategie

Die Fertigungsstrategie kann verschiedene Ansätze umfassen, wie Make-to-Order (MTO), Make-to-Stock (MTS) oder Engineer-to-Order (ETO).

• Praxisbeispiel: Ein Möbelhersteller nutzt eine Make-to-Order-Strategie, um kundenspezifische Möbelstücke herzustellen und Lagerbestände zu minimieren.

4. Segmentierung

Segmentierung bezieht sich auf die Einteilung der Produktion in unterschiedliche Bereiche, die spezifische Produktlinien oder Märkte bedienen.

• Praxisbeispiel: Ein Lebensmittelproduzent segmentiert seine Produktion in verschiedene Linien für organische und konventionelle Produkte.

5. Steuerung

Die Steuerung der Produktion umfasst die Planung, Überwachung und Anpassung der Produktionsprozesse.

• Praxisbeispiel: Ein Pharmaunternehmen verwendet ein Manufacturing Execution System (MES), um Echtzeit-Daten zu erfassen und die Produktion effizient zu steuern.

6. Losgröße

Die Losgröße bestimmt die Menge der Produkte, die in einem Produktionslauf hergestellt werden.

• Praxisbeispiel: Ein Bekleidungshersteller legt eine kleine Losgröße fest, um auf Modetrends schnell reagieren zu können und Lagerbestände zu minimieren.

7. Layout

Das Layout der Produktionsstätte beeinflusst den Materialfluss und die Effizienz der Produktion.

• Praxisbeispiel: Ein Getränkehersteller gestaltet sein Produktionslayout nach dem Fließprinzip, um den Materialtransport zu minimieren und die Produktionszeit zu verkürzen.

1. Make-to-Stock (MTS) – Produktion auf Lager

Beschreibung: Produktion auf Basis von Prognosen zur Lagerhaltung.

• Praxisbeispiel: Ein Hersteller produziert Haushaltsreiniger und lagert sie, um sofortige Lieferungen zu gewährleisten.

2. Make-to-Order (MTO) – Produktion auf Bestellung

Beschreibung: Produktion beginnt nach Eingang einer Kundenbestellung.

• Praxisbeispiel: Ein Möbelhersteller fertigt maßgefertigte Sofas nach Bestellung.

3. Assembly-to-Order (ATO) – Montage auf Bestellung

Beschreibung: Standardkomponenten werden auf Lager produziert, Endmontage erfolgt nach Kundenbestellung.

• Praxisbeispiel: Ein Computerhersteller lagert Standardteile und montiert Computer nach Kundenwunsch.

4. Engineer-to-Order (ETO) – Entwicklung auf Bestellung

Beschreibung: Entwicklung und Produktion erfolgen nach spezifischen Kundenanforderungen.

• Praxisbeispiel: Ein Bauunternehmen entwirft und baut ein Bürogebäude nach Kundenwunsch.

PUSH-Prinzip

Beschreibung: Beim PUSH-Prinzip werden Produkte basierend auf Prognosen und geplanten Produktionsmengen durch die Lieferkette geschoben. Die Produktion erfolgt ohne konkrete Kundenaufträge.

• Praxisbeispiel: Ein Spielwarenhersteller produziert und lagert Spielsachen basierend auf saisonalen Verkaufserwartungen.
• Einfluss auf SCM: Erfordert genaue Nachfrageprognosen und effizientes Bestandsmanagement, kann jedoch zu Überbeständen und höheren Lagerkosten führen.

PULL-Prinzip

Beschreibung: Beim PULL-Prinzip startet die Produktion erst bei konkretem Kundenbedarf. Es wird nur produziert, was tatsächlich bestellt wurde.

• Praxisbeispiel: Ein Autohersteller beginnt mit der Produktion eines Fahrzeugs erst, wenn eine Bestellung vorliegt.
• Einfluss auf SCM: Reduziert Lagerbestände und Risiken von Überproduktion, erfordert jedoch eine flexible und reaktionsschnelle Lieferkette.

Bedeutung des Entkopplungspunkts

Beschreibung: Der Entkopplungspunkt ist der Punkt in der Lieferkette, an dem der Wechsel vom PUSH- zum PULL-Prinzip stattfindet. Vor dem Entkopplungspunkt werden Produkte basierend auf Prognosen (PUSH) gefertigt, danach erfolgt die Produktion basierend auf tatsächlichen Kundenaufträgen (PULL).

Alternativ könnte auch das Block- und Pfeildiagramm verwendet werdet. (Ist etwas einfacher und schneller zu zeichnen) 

Link zu PPS Lernvideo 10: Produktionsplanung und –steuerung (PPS): PUSH vs. PULL orientierte PPS-Verfahren (youtube.com)

ICT-Systeme wie PPS, ERP und BDE spielen eine entscheidende Rolle in der Produktionslogistik. Durch den effizienten Einsatz dieser Systeme können Produktionsprozesse optimiert, die Transparenz erhöht und die Effizienz gesteigert werden. Eine gründliche Bedarfsanalyse, die Integration der Systeme, die Schulung der Mitarbeiter und die kontinuierliche Pflege und Analyse der Daten sind entscheidend für den Erfolg.

Lernkarte

ICT-Systeme in der Produktionslogistik

PPS (Produktionsplanungs- und Steuerungssysteme)

• Zweck: Planung und Steuerung der Produktionsprozesse.
• Nutzen: Optimierung der Fertigungsabläufe, Echtzeit-Überwachung.

ERP (Enterprise Resource Planning)

• Zweck: Verwaltung und Steuerung der Unternehmensressourcen.
• Nutzen: Transparenz, Effizienzsteigerung, umfassende Unternehmenssteuerung.

Einflussfaktoren der Durchlaufzeit

1. Rüstzeiten: Zeit, die benötigt wird, um Maschinen und Anlagen für die Produktion vorzubereiten.
2. Bearbeitungszeiten: Zeit, die für die tatsächliche Fertigung eines Produktes benötigt wird.
3. Übergangszeiten: Zeit, die zwischen den Bearbeitungsprozessen für Transport und Lagerung benötigt wird.
4. Wartezeiten: Zeit, in der Aufträge auf die Bearbeitung warten, aufgrund von Kapazitätsengpässen oder fehlendem Material.
5. Transportzeiten: Zeit, die für den Transport von Materialien und Produkten zwischen verschiedenen Produktionsstufen benötigt wird.
6. Lieferzeiten: Zeit, die für die Beschaffung von Materialien und Komponenten benötigt wird.

Durchlaufzeit ermitteln

Die Durchlaufzeit (DLZ) ist die Zeitspanne zwischen dem Beginn und dem Ende eines vordefinierten Prozesses, wie z.B. der Produktionsdurchlaufzeit oder der Arbeitsplatzdurchlaufzeit .

Analyse der Durchlaufzeiten

1. Datenerhebung: Erfassen Sie alle relevanten Zeitdaten, die während der Produktion anfallen.
2. Ist-Analyse: Analysieren Sie die aktuellen Durchlaufzeiten, um Engpässe und Verzögerungen zu identifizieren.
3. Benchmarking: Vergleichen Sie die erhobenen Daten mit Branchenstandards oder internen Zielwerten.

Optimierungspotenzial identifizieren

1. Engpässe auflösen: Identifizieren und beseitigen Sie Engpässe, die zu Wartezeiten führen.
2. Prozesse standardisieren: Standardisieren Sie Prozesse, um die Rüstzeiten zu minimieren.
3. Kapazitäten ausgleichen: Optimieren Sie die Kapazitätsplanung, um Überlastungen zu vermeiden.

Geeignete Maßnahmen definieren und umsetzen

1. Lean-Methoden anwenden: Nutzen Sie Lean-Management-Methoden wie 5S, Kaizen oder Kanban, um Prozesse zu straffen und Verschwendung zu reduzieren.
2. Automatisierung erhöhen: Setzen Sie automatisierte Systeme ein, um Bearbeitungs- und Transportzeiten zu verkürzen.
3. Schulung der Mitarbeiter: Schulen Sie Ihre Mitarbeiter regelmäßig, um Prozesssicherheit und Effizienz zu erhöhen.

Anwendungsschritte:

1. Startdatum festlegen: Bestimme das frühestmögliche Startdatum für den Auftrag.
2. Schritte planen: Plane alle Arbeitsschritte in chronologischer Reihenfolge.
3. Zeitbedarf berechnen: Addiere die Bearbeitungszeiten, Transportzeiten, Rüstzeiten und Wartezeiten.
4. Enddatum ermitteln: Bestimme das Enddatum des Auftrags.

Beispiel:

• Startdatum: 1. Juli
• Bearbeitungsschritt 1: 1 Tag
• Bearbeitungsschritt 2: 2 Tage
• Transportzeit: 1 Tag
• Enddatum: 5. Juli

2. Rückwärtsterminierung

Definition:

• Beginnt beim spätestmöglichen Endtermin eines Produktionsauftrags und berechnet die vorherigen Schritte rückwärts bis zum Starttermin.

Anwendungsschritte:

1. Enddatum festlegen: Bestimme das spätestmögliche Enddatum für den Auftrag.
2. Schritte planen: Plane alle Arbeitsschritte in umgekehrter Reihenfolge.
3. Zeitbedarf berechnen: Addiere die Bearbeitungszeiten, Transportzeiten, Rüstzeiten und Wartezeiten.
4. Startdatum ermitteln: Bestimme das Startdatum des Auftrags.

Beispiel:

• Enddatum: 10. Juli
• Bearbeitungsschritt 1: 2 Tage
• Bearbeitungsschritt 2: 1 Tag
• Transportzeit: 1 Tag
• Startdatum: 6. Juli

Kapazitätsplanung

Beschreibung: Ermittlung der benötigten Kapazitäten zur Deckung des Produktionsbedarfs.

• Ziel: Sicherstellung, dass genügend Ressourcen (Maschinen, Personal) zur Verfügung stehen, um die geplanten Produktionsmengen zu erfüllen.
• Maßnahmen: Erstellung von Kapazitätsprofilen und Kapazitätseinlastung zur Planung und Überwachung der Ressourcennutzung.

Auslastungsplanung

Beschreibung: Optimierung der Nutzung vorhandener Kapazitäten.

• Ziel: Maximierung der Effizienz durch optimale Verteilung der Aufträge auf verfügbare Ressourcen.
• Maßnahmen: Einsatz von Kapazitätsabgleich und -anpassung, um Engpässe und Überkapazitäten zu vermeiden.

Kapazitätsanpassung

Beschreibung: Anpassung der Kapazitäten an veränderte Produktionsanforderungen.

• Ziel: Flexibilität bei der Reaktion auf Schwankungen in der Produktionsnachfrage.
• Maßnahmen: Implementierung von Maßnahmen wie Überstunden, Schichtarbeit, Auslagerung oder Investitionen in zusätzliche Ressourcen.