Lagerlogistik konzipieren und führen

Zur Überprüfung der Zielerreichung in der Lagerlogistik müssen geeignete Kennzahlen (KPIs) und Zielwerte definiert werden, die wirtschaftliche, ökologische und soziale Aspekte abdecken.

1. Wirtschaftliche Kennzahlen:

   • Lagerkostenquote: Verhältnis der Lagerkosten zum Umsatz.
     • Zielwert: Reduktion der Lagerkostenquote um 10% innerhalb eines Jahres.
   • Bestandsumschlagshäufigkeit: Anzahl der Lagerumschläge pro Jahr.
     • Zielwert: Erhöhung der Bestandsumschlagshäufigkeit auf 6 pro Jahr.

2. Ökologische Kennzahlen:

   • Energieverbrauch: Energieverbrauch pro Quadratmeter Lagerfläche.
     • Zielwert: Senkung des Energieverbrauchs um 15% pro Jahr.
   • Recyclingquote: Anteil der recycelten Materialien an den Gesamtmaterialien.
     • Zielwert: Erhöhung der Recyclingquote auf 75%.

3. Soziale Kennzahlen:

   • Arbeitsunfälle: Anzahl der Arbeitsunfälle pro Jahr.
     • Zielwert: Reduktion der Arbeitsunfälle um 20%.
   • Mitarbeiterzufriedenheit: Zufriedenheitsindex der Mitarbeiter.
     • Zielwert: Erhöhung der Mitarbeiterzufriedenheit um 10% im jährlichen Mitarbeiterumfrage.

Praxisbeispiel:

Ein Unternehmen könnte die Lagerkostenquote und Bestandsumschlagshäufigkeit überwachen, den Energieverbrauch im Lagerbereich senken, die Recyclingquote erhöhen, die Anzahl der Arbeitsunfälle reduzieren und die Mitarbeiterzufriedenheit steigern, um die definierten wirtschaftlichen, ökologischen und sozialen Ziele zu überprüfen und zu erreichen.

1. Zentralisierungsgrad

• Definition: Anzahl und Lage der Lagerstandorte.
• Zentralisiert: Ein Lagerstandort, niedrige Lagerhaltungskosten, längere Transportwege.
• Dezentralisiert: Mehrere Lagerstandorte, höhere Lagerhaltungskosten, kürzere Transportwege.

2. Eigen- / Fremdlager

• Eigenlager: Unternehmen betreibt das Lager selbst, volle Kontrolle, höhere Fixkosten.
• Fremdlager: Lager wird von einem Dienstleister betrieben, flexible Kosten, weniger Kontrolle.

3. Automatisierungsgrad

• Manuell: Geringe Investitionskosten, hohe Arbeitskosten, niedrige Effizienz.
• Teilautomatisiert: Kombination aus manuellen und automatisierten Prozessen, ausgewogene Kosten und Effizienz.
• Vollautomatisiert: Hohe Investitionskosten, niedrige Arbeitskosten, hohe Effizienz.

4. Lagerprinzip

• Chaotische Lagerhaltung: Flexible Lagerplatzvergabe, effiziente Raumnutzung, höhere Komplexität.
• Festplatzsystem: Feste Lagerplätze für Artikel, einfache Verwaltung, weniger effiziente Raumnutzung.

5. ICT-Systeme

• WMS (Warehouse Management System): Optimiert Lagerprozesse, Echtzeit-Daten, hohe Investitionskosten.
• ERP (Enterprise Resource Planning): Integriert Lagerverwaltung mit anderen Unternehmensbereichen, umfassende Steuerung, hohe Implementierungskosten.

Kompakte Zusammenfassung:

Lagersysteme und Lagertechnik sind wesentliche Bestandteile der Lagerlogistik und umfassen die physische und technische Infrastruktur, die zur Lagerung und Handhabung von Waren verwendet wird.

1. Lagersysteme:

   • Beschreibung: Strukturen und organisatorische Maßnahmen zur effizienten Lagerung von Gütern.
   • Typen:
     • Regalsysteme: Lagerregale zur vertikalen Lagerung von Waren, z.B. Palettenregale, Fachbodenregale.
     • Blocklagerung: Stapeln von Waren auf dem Boden, ohne Regalsysteme, geeignet für großvolumige, stapelbare Güter.
     • Automatisierte Lagersysteme: Nutzung von Automatisierung und Technologie, wie z.B. automatische Hochregallager, Shuttle-Systeme.

2. Lagertechnik:

   • Beschreibung: Technische Geräte und Hilfsmittel zur Handhabung, Beförderung und Lagerung von Waren.
   • Typen:
     • Fördertechnik: Geräte zur Beförderung von Waren innerhalb des Lagers, wie Förderbänder, Rollbahnen.
     • Lagerroboter: Automatisierte Roboter zur Ein- und Auslagerung von Waren.
     • Flurförderzeuge: Fahrzeuge zur Beförderung und Handhabung von Waren, wie Gabelstapler, Hubwagen.
     • Lagerverwaltungssoftware: Softwarelösungen zur Verwaltung und Steuerung der Lagerprozesse.

1. Fixe Kosten

Definition: Kosten, die unabhängig von der Lagerauslastung und der Menge der gelagerten Waren anfallen.

Beispiele:

• Mietkosten: Regelmäßige Zahlungen für die Lagerfläche, unabhängig davon, wie viel Platz genutzt wird.
• Abschreibungen: Kosten für die Abnutzung von Lagereinrichtungen und -ausstattung über deren Nutzungsdauer.
• Versicherungskosten: Kosten für die Versicherung des Lagers und der gelagerten Waren.
• Gehälter: Fixe Gehälter für festangestelltes Lagerpersonal.

Merkmale:

• Unverändert bei Änderungen der gelagerten Menge.
• Planbare und konstante Kosten über einen bestimmten Zeitraum.

2. Variable Kosten

Definition: Kosten, die direkt mit der Menge der gelagerten Waren und der Lagerauslastung variieren.

Beispiele:

• Energiekosten: Strom- und Heizkosten, die je nach Auslastung des Lagers variieren können (z.B. Beleuchtung, Klimatisierung).
• Verpackungskosten: Kosten für Verpackungsmaterialien, die mit der Menge der eingelagerten und kommissionierten Waren ansteigen.
• Transportkosten: Kosten für die Ein- und Auslagerung von Waren, abhängig von der Anzahl der Bewegungen.
• Lagerhilfsmittel: Kosten für Verbrauchsmaterialien wie Etiketten und Paletten, die proportional zur Warenmenge anfallen.

Merkmale:

• Steigen oder sinken mit der Lagerauslastung.
• Schwanken abhängig von der Menge der gelagerten und bewegten Waren.

Zusammenfassung:

• Fixe Kosten: Konstante, planbare Kosten unabhängig von der Lagerauslastung. Beispiele: Miete, Abschreibungen, Versicherungen, feste Gehälter.
• Variable Kosten: Schwanken mit der Lager

Der Lagerkostensatz ist eine wichtige Kennzahl in der Lagerlogistik, die die Kosten für die Lagerung von Waren quantifiziert. Er hilft dabei, die Effizienz des Lagers zu bewerten und Optimierungspotenziale zu identifizieren.

1. Bedeutung:

   • Kostenkontrolle: Der Lagerkostensatz ermöglicht es Unternehmen, die Lagerkosten im Verhältnis zum Wert der gelagerten Waren zu kontrollieren und zu überwachen.
   • Wirtschaftlichkeit: Er trägt zur Bewertung der Wirtschaftlichkeit der Lagerprozesse bei und hilft, unnötige Kosten zu vermeiden.
   • Entscheidungsgrundlage: Der Lagerkostensatz dient als Grundlage für Entscheidungen zur Lageroptimierung und Investitionen in Lagertechnik.

2. Berechnung:

   • Formel: Lagerkostensatz = (Gesamte Lagerkosten / Durchschnittlicher Lagerbestand) * 100
   • Komponenten:
     • Gesamte Lagerkosten: Summe aller Kosten, die durch die Lagerhaltung entstehen, z.B. Personalkosten, Raumkosten, Energiekosten, Abschreibungen.
     • Durchschnittlicher Lagerbestand: Durchschnittlicher Wert der im Lager gehaltenen Bestände über einen bestimmten Zeitraum.

Praxisbeispiel:

Ein Unternehmen hat im letzten Jahr Gesamtlagerkosten von 500.000 Euro und einen durchschnittlichen Lagerbestand von 2.500.000 Euro.

• Lagerkostensatz: (500.000 / 2.500.000) * 100 = 20%

Dieser Lagerkostensatz von 20% bedeutet, dass 20% des Wertes der gelagerten Waren für die Lagerungskosten aufgewendet werden. Ein hohes Ergebnis könnte darauf hinweisen, dass es Optimierungspotenziale gibt, z.B. durch die Reduzierung der Bestände oder Verbesserung der Lagerprozesse.

Die Lagerintensität ist eine Kennzahl in der Lagerlogistik, die das Verhältnis des durchschnittlichen Lagerbestands zum Umsatz des Unternehmens angibt. Sie gibt Aufschluss über die Effizienz der Lagerhaltung und die Kapitalbindung in Lagerbeständen.

1. Bedeutung:

   • Kapitalbindung: Zeigt, wie viel Kapital im Lagerbestand gebunden ist, im Verhältnis zum Umsatz.
   • Effizienz: Hilft, die Effizienz der Lagerhaltung zu beurteilen. Eine hohe Lagerintensität kann auf übermäßige Lagerbestände oder ineffiziente Lagerprozesse hinweisen.
   • Optimierung: Dient als Basis für Maßnahmen zur Reduzierung der Lagerbestände und zur Verbesserung des Materialflusses.

2. Berechnung:

   • Formel: Lagerintensität = (Durchschnittlicher Lagerbestand / Jahresumsatz) * 100
   • Komponenten:
     • Durchschnittlicher Lagerbestand: Durchschnittlicher Wert der im Lager gehaltenen Bestände über einen bestimmten Zeitraum.
     • Jahresumsatz: Gesamter Umsatz des Unternehmens innerhalb eines Jahres.

Praxisbeispiel:

Ein Unternehmen hat im letzten Jahr einen durchschnittlichen Lagerbestand von 1.000.000 Euro und einen Jahresumsatz von 10.000.000 Euro.

• Lagerintensität: (1.000.000 / 10.000.000) * 100 = 10%

Eine Lagerintensität von 10% bedeutet, dass 10% des Umsatzes in Lagerbeständen gebunden sind. Ein hoher Wert könnte darauf hinweisen, dass Lagerbestände zu hoch sind und Kapital gebunden wird, das anderweitig produktiver eingesetzt werden könnte. Maßnahmen zur Optimierung könnten die Reduzierung von Überbeständen und die Verbesserung der Lagerumschlagshäufigkeit umfassen.

Einflussfaktoren auf den Lagerbedarf:

1. Saisonalität:

   • Beschreibung: Schwankungen im Lagerbedarf aufgrund saisonaler Änderungen in der Nachfrage.
   • Beispiel: Höherer Lagerbestand an Winterkleidung vor Beginn der Wintersaison.

2. Marktschwankungen:

   • Beschreibung: Veränderungen in der Nachfrage aufgrund von Marktbedingungen wie Preisänderungen oder Wettbewerb.
   • Beispiel: Lageraufstockung bei angekündigten Preiserhöhungen von Rohstoffen.

3. Engpässe:

   • Beschreibung: Einschränkungen in der Verfügbarkeit von Waren aufgrund von Produktions- oder Lieferproblemen.
   • Beispiel: Höhere Sicherheitsbestände bei Lieferengpässen von wichtigen Zulieferteilen.

Kapazitätsplanung:

1. Statische Kapazitätsplanung:

   • Beschreibung: Planung der Lagerkapazitäten basierend auf festen, vorhersehbaren Größen.
   • Vorteile: Einfache Umsetzung und Verwaltung.
   • Beispiel: Lagerplanung basierend auf durchschnittlichen Jahresbeständen.

2. Dynamische Kapazitätsplanung:

   • Beschreibung: Planung der Lagerkapazitäten unter Berücksichtigung von Veränderungen und Unsicherheiten in der Nachfrage.
   • Vorteile: Flexibilität und Anpassungsfähigkeit an Schwankungen.
   • Beispiel: Anpassung der Lagerflächen je nach saisonalen Schwankungen der Nachfrage.

Beispiel 1: Statische Lagerkapazitätsplanung

Ein Unternehmen hat eine konstante Nachfrage nach einem bestimmten Hilfsgut. Die historische Datenanalyse zeigt, dass der durchschnittliche monatliche Bedarf 500 Einheiten beträgt. Das Unternehmen plant, immer für zwei Monate Vorrat zu lagern.

Berechnung:

• Durchschnittlicher monatlicher Bedarf: 500 Einheiten
• Lagerbestand für zwei Monate: 500 Einheiten/Monat * 2 Monate = 1.000 Einheiten

Das Unternehmen sollte also stets 1.000 Einheiten auf Lager haben, um den Bedarf für zwei Monate zu decken.

Beispiel 2: Dynamische Lagerkapazitätsplanung

Ein Einzelhandelsunternehmen beobachtet saisonale Schwankungen im Bedarf an Verpackungsmaterialien. Im Winter steigt die Nachfrage um 50%, im Sommer sinkt sie um 30%.

Berechnung:

• Durchschnittlicher monatlicher Bedarf: 1.000 Einheiten
• Winterbedarf (50% Steigerung): 1.000 Einheiten + (1.000 Einheiten * 0.50) = 1.500 Einheiten
• Sommerbedarf (30% Rückgang): 1.000 Einheiten - (1.000 Einheiten * 0.30) = 700 Einheiten

Das Unternehmen passt seinen Lagerbestand dynamisch an: im Winter erhöht es den Bestand auf 1.500 Einheiten, im Sommer reduziert es ihn auf 700 Einheiten.

Versicherungen in der Lagerlogistik

• Betriebshaftpflichtversicherung: Schutz vor Schadensersatzansprüchen Dritter.
• Mobilienversicherung: Schutz von beweglichen Gütern im Lager.
• Gebäudeversicherung: Schutz vor Schäden am Lagergebäude.
• Sachversicherung: Schutz vor Verlust oder Beschädigung der Lagerbestände.

Risikoanalyse

1. Identifikation der Risiken: Ermittlung von potenziellen Gefahren (z.B. Feuer, Diebstahl, Naturkatastrophen).
2. Bewertung der Risiken: Analyse der Wahrscheinlichkeit und potenziellen Auswirkungen.
3. Maßnahmenplanung: Bestimmung der erforderlichen Maßnahmen zur Risikominderung.

Notwendigen Versicherungsschutz identifizieren

1. Ergebnisse der Risikoanalyse: Basierend auf den identifizierten Risiken bestimmen, welche Versicherungen notwendig sind.
2. Passende Versicherungen evaluieren: Vergleich von Versicherungspolicen verschiedener Anbieter hinsichtlich Deckungssumme, Prämien und Bedingungen.
3. Versicherungen abschließen: Auswahl und Abschluss der Versicherungen, die den identifizierten Schutzbedarf am besten abdecken.

Die Lagerung gefährlicher Stoffe (Gefahrgüter) in der Schweiz unterliegt strengen gesetzlichen Vorschriften, um die Sicherheit von Menschen, Umwelt und Sachwerten zu gewährleisten. Diese Vorschriften betreffen verschiedene Aspekte wie Lagerbedingungen, Kennzeichnung, Dokumentation und Notfallmaßnahmen.

Wichtige gesetzliche Vorschriften in der Schweiz:

1. Chemikaliengesetz (ChemG):

   • Beschreibung: Regelt den Umgang, die Kennzeichnung und die Lagerung von Chemikalien.
   • Wichtige Punkte:
     • Kennzeichnung: Alle Gefahrstoffe müssen deutlich gekennzeichnet sein.
     • Lagerbedingungen: Vorschriften zu Lagerart, Lagergröße und Abstandsvorschriften.
     • Sicherheitsmaßnahmen: Anforderungen an die Ausstattung der Lagerbereiche, z.B. Brandschutzvorrichtungen.

2. Verordnung über den Schutz vor gefährlichen Stoffen und Zubereitungen (ChemV):

   • Beschreibung: Ergänzt das Chemikaliengesetz durch detaillierte Regelungen zum Schutz vor gefährlichen Stoffen.
   • Wichtige Punkte:
     • Lagerungsklassen: Einstufung von Gefahrstoffen in verschiedene Lagerklassen mit spezifischen Anforderungen.
     • Lüftung: Vorgaben zur Belüftung der Lagerräume, um gefährliche Konzentrationen zu vermeiden.
     • Inkompatibilität: Regeln zur getrennten Lagerung inkompatibler Stoffe.

3. SUVA-Richtlinien:

   • Beschreibung: Die Schweizerische Unfallversicherungsanstalt (SUVA) gibt Richtlinien zur sicheren Lagerung von Gefahrstoffen heraus.
   • Wichtige Punkte:
     • Lagereinrichtungen: Vorgaben zu baulichen und technischen Anforderungen an Lagereinrichtungen.
     • Brandschutz: Spezifische Maßnahmen zum Brandschutz und zur Brandbekämpfung.

Lebensmittelrechtliche Vorschriften

• Hygieneverordnungen: Vorschriften zur Sauberkeit und Hygiene im Lager.
• Temperaturvorgaben: Vorgeschriebene Lagertemperaturen für verschiedene Produkttypen.
• Kennzeichnungspflichten: Anforderungen zur korrekten Beschriftung und Rückverfolgbarkeit.

Warenspezifische Anforderungen

• Frischprodukte: Kühlung, kurze Lagerdauer, Schutz vor Kontamination.
• Temperaturgeführte Waren: Einhaltung von Kühlketten, regelmäßige Temperaturüberwachung.

Betriebliche Richtlinien für die Lagerung erarbeiten

1. Analyse der Vorschriften: Berücksichtige alle relevanten lebensmittelrechtlichen Vorgaben.
2. Warenspezifische Anforderungen: Definiere spezifische Lagerbedingungen für jede Warengruppe.
3. Erstellung der Richtlinien: Formuliere klare, umsetzbare Lagerungsvorgaben.

Umsetzung sicherstellen

1. Schulung: Mitarbeiter regelmäßig über die Richtlinien und deren Bedeutung informieren.
2. Überwachung: Implementiere Systeme zur regelmäßigen Überprüfung der Einhaltung (z.B. Temperaturkontrollen).
3. Dokumentation: Halte die Einhaltung der Richtlinien und Kontrollen schriftlich fest.
4. Korrekturmaßnahmen: Definiere klare Schritte für den Fall von Abweichungen.

Pharmalogistik:

1. GMP (Good Manufacturing Practice):

   • Beschreibung: GMP-Richtlinien gewährleisten die Qualität und Sicherheit von pharmazeutischen Produkten während der Herstellung.
   • Anforderungen: Strenge Hygienevorschriften, Dokumentationspflichten, regelmäßige Qualitätskontrollen.
   • Beispiel: Medikamente müssen unter kontrollierten Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsbedingungen gelagert werden.

2. GDP (Good Distribution Practice):

   • Beschreibung: GDP-Richtlinien betreffen die Lagerung und den Transport von Arzneimitteln, um die Produktqualität in der gesamten Lieferkette sicherzustellen.
   • Anforderungen: Sicherstellung der Produktqualität während der gesamten Lieferkette, Rückverfolgbarkeit, und Temperaturüberwachung.
   • Beispiel: Ein Pharmaunternehmen verwendet temperaturüberwachte Fahrzeuge, um sicherzustellen, dass die Medikamente während des Transports nicht überhitzt werden.

3. Swissmedic:

   • Beschreibung: Die Schweizerische Zulassungs- und Aufsichtsbehörde für Heilmittel, die sicherstellt, dass alle pharmazeutischen Produkte den gesetzlichen Anforderungen entsprechen.
   • Anforderungen: Registrierung und Genehmigung von Arzneimitteln, Überwachung der Einhaltung von GMP und GDP.
   • Beispiel: Ein pharmazeutisches Lager wird regelmäßig von Swissmedic inspiziert, um die Einhaltung der Vorschriften zu überprüfen.

Praxisbeispiel:

Ein pharmazeutisches Unternehmen in der Schweiz lagert seine Medikamente gemäß den GMP- und GDP-Richtlinien. Es verwendet ein temperaturüberwachtes Lager und stellt sicher, dass alle Prozesse dokumentiert sind, um die Qualität der Produkte zu gewährleisten. Regelmäßige Inspektionen durch Swissmedic bestätigen die Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften. Während des Transports werden temperaturüberwachte Fahrzeuge eingesetzt, um sicherzustellen, dass die Medikamente ihre Wirksamkeit und Sicherheit behalten.

Gesetzliche Vorschriften an die Inventur

• HGB (Handelsgesetzbuch): Vorschriften zur Durchführung der Inventur in Deutschland.
• GoB (Grundsätze ordnungsmäßiger Buchführung): Regelungen zur Dokumentation und Nachvollziehbarkeit.
• Steuervorschriften: Anforderungen des Steuerrechts an die Inventur.

Betriebliche Richtlinien für die Inventur erarbeiten

1. Vorschriften analysieren: Alle relevanten gesetzlichen Vorgaben prüfen.
2. Inventurarten bestimmen:
   • Stichtagsinventur: Bestandsaufnahme an einem festgelegten Stichtag.
   • Permanente Inventur: Laufende Erfassung der Bestände.
   • Stichprobeninventur: Inventur durch Stichproben.
3. Ablauf planen: Detaillierte Planung der Inventurprozesse (Zeitpunkt, Ablauf, Verantwortlichkeiten).
4. Dokumentation: Formulare und Systeme zur Erfassung und Nachverfolgung der Bestände festlegen.

Umsetzung sicherstellen

1. Schulung: Mitarbeiter über die gesetzlichen Vorgaben und betrieblichen Richtlinien informieren.
2. Überwachung: Regelmäßige Kontrolle der Inventurprozesse und Einhaltung der Richtlinien.
3. Dokumentation: Sorgfältige Aufzeichnung aller Inventurprozesse und -ergebnisse.
4. Korrekturmaßnahmen: Festlegung von Maßnahmen bei Abweichungen oder Fehlern.