Supply Chain Management umsetzen und weiterentwickeln

SMART-Ziele:

1. Wirtschaftliches Ziel:
   • S (Spezifisch): Reduzierung der Lagerhaltungskosten.
   • M (Messbar): Senkung um 15%.
   • A (Erreichbar): Durch Optimierung des Lagerbestandsmanagements und Verhandlungen mit Lieferanten.
   • R (Relevant): Kosteneinsparungen erhöhen die Profitabilität.
   • T (Zeitgebunden): Innerhalb eines Jahres.

SMART-Ziel: Reduzierung der Lagerhaltungskosten um 15% innerhalb eines Jahres durch Optimierung des Lagerbestandsmanagements und Verhandlungen mit Lieferanten.

1. Ökologisches Ziel:
   • S (Spezifisch): Senkung des CO2-Ausstoßes im Transport.
   • M (Messbar): Reduktion um 20%.
   • A (Erreichbar): Durch den Einsatz von umweltfreundlicheren Transportmitteln und Routenplanung.
   • R (Relevant): Verbesserung der Umweltbilanz.
   • T (Zeitgebunden): Innerhalb der nächsten 3 Jahre.

SMART-Ziel: Senkung des CO2-Ausstoßes im Transport um 20% innerhalb der nächsten 3 Jahre durch den Einsatz von umweltfreundlicheren Transportmitteln und optimierter Routenplanung.

1. Soziales Ziel:
   • S (Spezifisch): Verbesserung der Arbeitsbedingungen in der Lieferkette.
   • M (Messbar): Auditierung und Zertifizierung von 80% der Lieferanten.
   • A (Erreichbar): Durch regelmäßige Audits und Zusammenarbeit mit Zertifizierungsstellen.
   • R (Relevant): Sicherstellung fairer Arbeitspraktiken.
   • T (Zeitgebunden): Innerhalb von 2 Jahren.

SMART-Ziel: Verbesserung der Arbeitsbedingungen in der Lieferkette durch Auditierung und Zertifizierung von 80% der Lieferanten innerhalb von 2 Jahren.

Zusammenfassung

Die Balanced Scorecard (BSC) ist ein umfassendes Managementsystem, das zur Umsetzung, Kommunikation und Steuerung der strategischen Vorgaben eines Unternehmens dient. Es integriert finanzielle und nicht-finanzielle Leistungsindikatoren und übersetzt die Unternehmensstrategie in konkrete Ziele und Maßnahmen, die auf verschiedenen Ebenen des Unternehmens verfolgt werden.

Komponenten der Balanced Scorecard:

1. Finanzperspektive: Fokus auf die finanziellen Ziele, die den wirtschaftlichen Erfolg des Unternehmens sicherstellen.
2. Kundenperspektive: Ziele zur Verbesserung der Kundenzufriedenheit und Kundenbindung.
3. Interne Prozessperspektive: Optimierung der internen Geschäftsprozesse, um Effizienz und Qualität zu steigern.
4. Lern- und Entwicklungsperspektive: Förderung von Innovation, Mitarbeiterentwicklung und kontinuierlichem Lernen.

Vorteile der Balanced Scorecard:

• Umsetzung der Strategie: Verbindet langfristige Ziele mit kurzfristigen Maßnahmen.
• Kommunikation: Ermöglicht eine klare und einheitliche Kommunikation der Strategie und der Ziele innerhalb des Unternehmens.
• Steuerung: Bietet ein Rahmenwerk zur Überwachung der Zielerreichung und Anpassung von Maßnahmen bei Bedarf.

https://www.youtube.com/watch?v=tBh_kGozpLg

Supply Chain (Lieferkette)

• Definition: Eine Supply Chain umfasst alle Schritte und Akteure, die an der Produktion und Lieferung eines Produkts vom Rohstofflieferanten bis zum Endkunden beteiligt sind.
• Hauptakteure:
  • Rohstofflieferanten: Stellen die benötigten Rohmaterialien zur Verfügung.
  • Hersteller: Verarbeiten Rohmaterialien zu fertigen Produkten.
  • Distributoren: Transportieren und lagern Produkte.
  • Einzelhändler: Verkaufen Produkte an Endkunden.
  • Endkunden: Kaufen und konsumieren die Produkte.

Value Chain (Wertschöpfungskette)

• Definition: Eine Value Chain konzentriert sich auf die Aktivitäten innerhalb eines Unternehmens, die zur Wertschöpfung eines Produkts beitragen, von der Produktentwicklung über die Produktion bis hin zum Marketing und Vertrieb.
• Hauptaktivitäten:
  • Eingangslogistik: Beschaffung und Lagerung von Rohmaterialien.
  • Produktion: Verarbeitung der Materialien zu fertigen Produkten.
  • Marketing und Vertrieb: Bewerbung und Verkauf der Produkte.
  • Ausgangslogistik: Lagerung und Distribution der fertigen Produkte.
  • Kundendienst: Unterstützung und Service nach dem Verkauf.

Unterschied Supply Chain und Value Chain

• Supply Chain:
  • Fokus auf externen Prozessfluss vom Rohstoff bis zum Endkunden.
  • Einbeziehung mehrerer Akteure und deren Interaktionen.
• Value Chain:
  • Fokus auf interne Wertschöpfungsaktivitäten innerhalb eines Unternehmens.
  • Konzentriert sich auf Optimierung der internen Prozesse zur Steigerung des Produktwerts. 

Schnittstellen in Supply Chains

• Informationstechnische Schnittstellen: Verbindungen zwischen IT-Systemen (z.B. ERP-Systeme, EDI).
• Physische Schnittstellen: Punkte für physische Warenbewegungen (z.B. Lagerhäuser, Transportknotenpunkte)
   

Wie identifiziert, beschreibt und visualisiert man Waren-, Informations- und Wertflüsse?

• Warenfluss: Bewegung von Rohmaterialien zu fertigen Produkten.

Lieferant -> Hersteller -> Distributeur -> Einzelhändler -> Endkunde

• Informationsfluss: Austausch von Bestellinformationen und Produktionsplänen.

Bestellungen: Endkunde -> Einzelhändler -> Distributeur -> Hersteller -> Lieferant

Produktionspläne: Hersteller <-> Lieferant

• Wertfluss: Finanztransaktionen entlang der Supply Chain.

Zahlungen: Endkunde -> Einzelhändler -> Distributeur -> Hersteller -> Lieferant

Wie können Schnittstellen integriert und reduziert werden?

• Integration: Einsatz von ERP-Systemen, EDI, Prozessharmonisierung.
• Reduktion: Automatisierung, Standardisierung

Push- und Pull-Prinzip in Lieferketten

• Push-Prinzip:
  • Definition: Produkte werden basierend auf Prognosen produziert und in die Lieferkette "geschoben".
  • Einfluss:
    • Nachfrage- und Absatzplanung: Produktion auf Basis von Vorhersagen.
    • Informationsflüsse: Von Produktion zu Lager und Vertrieb.
• Pull-Prinzip:
  • Definition: Produkte werden basierend auf tatsächlicher Nachfrage produziert und in die Lieferkette "gezogen".
  • Einfluss:
    • Nachfrage- und Absatzplanung: Produktion auf Grundlage von Bestellungen.
    • Informationsflüsse: Vom Kunden zur Produktion.

Beispiele:

• Push-Prinzip:
  • Beispiel: Elektronikhersteller mit Produktion basierend auf Jahresprognosen.
  • Einfluss: Hohe Lagerbestände, Risiko von Überproduktion.
  • Informationsfluss: Prognosen -> Produktion -> Lager -> Vertrieb.
• Pull-Prinzip:
  • Beispiel: Automobilhersteller mit Produktion basierend auf Kundenbestellungen.
  • Einfluss: Geringe Lagerbestände, schnelle Reaktion.
  • Informationsfluss: Kundenbestellung -> Produktion -> Lieferung.

https://www.youtube.com/watch?v=oocTYKGQ23Y

1. Planung:
   • Definition: Entwicklung von Plänen zur Abstimmung von Nachfrage und Angebot sowie zur Festlegung von Produktionszielen.
   • Modellierung: Bedarfsprognose, Produktionsplanung, Ressourcenallokation.
   • Beispiel: Ein Unternehmen analysiert Verkaufsdaten, um den zukünftigen Bedarf zu prognostizieren und Produktionsziele zu setzen.
2. Beschaffung:
   • Definition: Beschaffung von Rohmaterialien und Dienstleistungen, die zur Herstellung benötigt werden.
   • Modellierung: Lieferantenauswahl, Bestellprozesse, Lieferantenmanagement.
   • Beispiel: Das Unternehmen wählt Lieferanten aus, verhandelt Verträge und bestellt benötigte Materialien.
3. Herstellung:
   • Definition: Umwandlung von Rohmaterialien in fertige Produkte.
   • Modellierung: Produktionsprozess, Qualitätskontrolle, Wartung.
   • Beispiel: Die Rohmaterialien werden in der Produktionslinie verarbeitet und zu fertigen Produkten zusammengesetzt.
4. Lieferung:
   • Definition: Lagerung, Verpackung und Transport der fertigen Produkte zum Kunden.
   • Modellierung: Lagerverwaltung, Auftragsabwicklung, Transportplanung.
   • Beispiel: Die fertigen Produkte werden verpackt, in Lagerhäusern gelagert und dann an die Kunden versandt.
5. Rückgabe:
   • Definition: Rücknahme fehlerhafter oder überschüssiger Produkte und deren Wiederaufbereitung oder Entsorgung.
   • Modellierung: Retourenmanagement, Recycling, Wiederaufbereitung.
   • Beispiel: Kunden retournieren defekte Produkte, die entweder repariert, wiederverwendet oder recycelt werden.
6. Unterstützung:
   • Definition: Alle unterstützenden Prozesse, die die Hauptprozesse effizienter machen.
   • Modellierung: IT-Support, Instandhaltungsmanagement, Schulung.
   • Beispiel: IT-Systeme unterstützen die Produktionsplanung und das Lieferantenmanagement, während regelmäßige Wartung die Produktionsanlagen in Betrieb hält.

Das SIPOC-Modell (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) ist ein Werkzeug zur Beschreibung und Analyse von Geschäftsprozessen. Es wird häufig in Six Sigma-Projekten verwendet, um die Hauptkomponenten eines Prozesses zu identifizieren und zu dokumentieren.

Komponenten des SIPOC-Modells:

1. Suppliers (Lieferanten):

   • Identifizieren der Lieferanten, die die notwendigen Inputs für den Prozess bereitstellen.
   • Beispiel: Lieferanten von Rohstoffen oder Komponenten.

2. Inputs (Eingaben):

   • Bestimmen der Eingaben, die für den Prozess benötigt werden.
   • Beispiel: Materialien, Informationen, Werkzeuge.

3. Process (Prozess):

   • Beschreiben der Schritte oder Aktivitäten, die den Prozess ausmachen.
   • Beispiel: Montage von Bauteilen, Qualitätsprüfungen.

4. Outputs (Ergebnisse):

   • Definieren der Ergebnisse oder Produkte, die aus dem Prozess hervorgehen.
   • Beispiel: Fertigprodukte, Berichte.

5. Customers (Kunden):

   • Identifizieren der internen oder externen Kunden, die die Outputs des Prozesses empfangen.
   • Beispiel: Endverbraucher, interne Abteilungen.

https://www.youtube.com/watch?v=bVhbA74V2ZU

Das AKV-Prinzip (Aufgaben, Kompetenzen, Verantwortlichkeiten) dient zur klaren Zuweisung und Abgrenzung von Zuständigkeiten in einem Unternehmen. Es stellt sicher, dass jede Aufgabe mit den nötigen Kompetenzen ausgestattet und eine klare Verantwortlichkeit definiert ist.

Vorgehensweise

1. Fallbeschreibung:

   • Beschreiben Sie kurz das Transportunternehmen und den spezifischen Kontext, in dem das AKV-Prinzip angewendet wird. Beispiel: Planung und Durchführung eines Transportauftrags.

2. Aufgaben identifizieren:

   • Listen Sie die spezifischen Aufgaben auf, die im Rahmen des Transportauftrags anfallen.
   • Beispiel: Routenplanung, Fahrzeugzuweisung, Kundenkommunikation.

3. Kompetenzen zuordnen:

   • Definieren Sie die notwendigen Kompetenzen, die für die Ausführung jeder Aufgabe erforderlich sind.
   • Beispiel: Entscheidungsbefugnis bei der Routenplanung, Zugriff auf das Fahrzeugmanagementsystem.

4. Verantwortlichkeiten festlegen:

   • Bestimmen Sie, wer für die Erfüllung jeder Aufgabe verantwortlich ist.
   • Beispiel: Der Logistikmanager ist verantwortlich für die Planung und Durchführung des Transportauftrags.

Der Bullwhip-Effekt beschreibt das Phänomen, dass kleine Schwankungen in der Endkundennachfrage zu immer größeren Schwankungen in den Bestellungen entlang der Lieferkette führen. Diese Verstärkung der Nachfragevariabilität kann erhebliche negative Auswirkungen auf die Effizienz und Kosten der Lieferkette haben.

Hauptursachen:

1. Kommunikationsprobleme: Fehlende oder verzerrte Informationen zwischen den Akteuren der Lieferkette.
2. Lagerstrategien: Sicherheitsbestände und Auftragsgrößen, die zur Überreaktion führen.
3. Vorhersagefehler: Ungenaue Nachfrageschätzungen, die zu Fehlplanungen führen.
4. Batching: Bestellungen in größeren Losen, um Transport- und Bestellkosten zu minimieren.

Folgen:

• Überhöhte Lagerbestände
• Höhere Betriebskosten
• Planungsunsicherheit
• Ineffiziente Ressourcennutzung

Gegenmassnahmen:

• Informationstransparenz: Echtzeit-Daten und gemeinsame Planungstools.
• Koordination: Engere Zusammenarbeit zwischen den Akteuren der Lieferkette.
• Nachfrageprognosen: Verbesserung der Genauigkeit durch den Einsatz moderner Analysemethoden.
• Losgrößenreduktion: Häufigere, aber kleinere Bestellungen.

https://studyflix.de/wirtschaft/bullwhip-effekt-1523