Produktionslogistik

Feststellen und Analyse des ‚Kritischen Pfades‘ für jedes Produkt. (Logus Plan Spiel anschauen)

• Gesamtdurchlaufzeit
• Lieferzeit
• interne Durchlaufzeit
• Risikozeitraum

Jede Optimierung, die sich nicht auf die Verkürzung des kritischen Pfades auswirkt bringt nicht den erwarteten Effekt!

Reduktion der
• Anzahl Arbeitsschritte
• Rüstzeiten durch Fertigung ähnlicher Teile
• Übergangszeiten und somit Durchlaufzeiten
• Komplexität

Reduktion der:

• Anzahl Durchlauftrichter
• Der Durchlaufzeit
• Ware in Arbeit
• indirekt produktiven Arbeiten im Fluss der wertschöpfenden Arbeiten

Reduktion der Durchlaufzeit durch

• Überprüfung der Toleranzen und Produktanforderungen und somit Eliminierung von aufwändigen Arbeitsgängen (Zusatzarbeiten)

Die Informationen aus Artikelstamm, Stückliste und Arbeitsplan beeinflussen nachhaltig die Durchlaufzeit und Termintreue, den Bestand und damit auch die Kosten.

Der Arbeitsplan legt den Fertigungsvorgang fest und damit wird die Durchlaufzeit mit bestimmt!
Jeder zusätzliche Arbeitsgang verlängert die Durchlaufzeit (Wiederbeschaffungszeit)
Die Bearbeitungszeit ist nur ein Teil der Durchlaufzeit (ca. 20-40%)

Übergangszeiten:

•Transportzeit von Arbeitsplatz 1 zu Arbeitsplatz 2
•Liegezeit nach der Tätigkeit
•Liegezeit vor der nächsten Tätigkeit

DLZ der einzelnen Tätigkeiten

• Absatz/ Programmplanung
• Grobplanung
• Feinplanung
• Fertigsteuerung

Die Produktionsplanung und -steuerung (PPS) kann als die operative Drehscheibe eines Industrieunternehmens angesehen werden. Auf zwei Ebenen unterstützt das PPS wichtige Aufgaben eines Unternehmens: Aufnehmen und Verwalten der aus dem Innovationsprozess resultierenden Produktgrunddaten und Informationen (z.B. Stücklisten und Operationspläne) sowie das Planen und Überwachen der gesamten Materialwirtschaft. Beide Funktionsbereiche sind gleichzeitig die Basis für die Produktionsplanung. Mit den vorliegenden Produktdaten (Artikelstamm, Stückliste, Arbeitspläne), den Informationen bezüglich der Materialverfügbarkeit und den aktuellen und zukünftig geplanten Aufträgen erfüllt das System die Kernaufgabe der Logistik. Die Planung schafft die Voraussetzung, dass zum geplanten Zeitpunkt und am gewünschten Ort das richtige Material in der verlangten Qualität bereitstehen kann.

Im Rahmen der strategischen Programmplanung: werden die art- und mengenmässigen Ziele und Resultate der Produktplanung in ihrer Gesamtheit festgelegt. Davon abgeleitet ergeben sich die Belastung der Fertigung und der Materialbedarf für die kommenden Planperioden (Jahr). Abhängig von der vorgesehenen Unternehmensstrategie kann die strategische Produktionsprogrammplanung den Anstoss zu 'Make-or-buy'- Überlegungen sein, wie z.B. Entscheidungen, welche Teile und Komponenten in Zukunft durch die eigene oder eine fremde Fertigung herzustellen sind. Ein weiteres Resultat aus dieser Planung kann der Anstoss für eine Fabrikplanung sein. Zusätzliche Fertigungskapazitäten führen zu Überlegungen die Fabrikation neu oder anders zu gestalten oder sie zu erweitern.

Die operative Produktionsprogrammplanung legt die Art und Menge der in den kommenden Perioden zu produzierenden Produkte fest. Die Planung wird in der Praxis meist als Jahres-, Quartals- und Monatsplanung durchgeführt.

Brutto-/Nettobedarf

Disposition

Terminierung

Kapazitätsplanung

Das Verfahren der Kapazitätsbelastungsplanung

Planungsvorgehen

Fein- oder Belegungsplanung
Für die aus der Planung übernommenen Aufträge werden die Starttemine der einzelnen Operationen bestimmt (systemunterstützt oder manuell) und die Zuordnungen auf die Arbeitsplätze (Maschinen) bestimmt. (-> Leitstand)

Auftragsfreigabe
Anhand der von der Planung direkt übernommenen oder durch die Belegungsplanung detailliert bestimmten Auftragsendtermine geschieht die Auftragsfreigabe.
Folgende Freigabekriterien sind zu prüfen:
• verfügbare Arbeitsplatz- /Maschinenkapazität
• Verfügbarkeit des Materials
• Verfügbarkeit der Werkzeuge und Vorrichtungen, inkl. CNC- Programmen usw.

Überwachung

Fortschrittserfassung

MRP Material Requirement Planning

MRPII Manufactoring Resource Planning

Kanban-System

JIT Just-In-Time

• Terminveränderung(früher, später als geplant)
• Mengenanpassung(Zusätzlicher Bedarf, kleinere Abrufmengen)
• Produktvariante(Standardausführungen, kundenspezifische Anpassungen)

Fixe Kosten ( Prozessqualität)

Variable Kosten ( Material, Fertigungskosten)

Umlaufvermögen (Lagerwert)

Anlagevermögen ( Grundstücke und Gebäude, Maschinen und Werkzeuge ) = Kalkulatorische Abschreibung und Zinsen

80% der Herstellkosten wird durch die Art der Gestaltung des Produktes vorgegeben

20% der Herstellkosten kann der Herstellprozess und die Logistik beeinflussen

• Lagerfertiger (Serienferiger) (MaketoStock)
• Lagerfertiger (Einzelfertiger) (MaketoStock)
• Auftragsfertiger (Serienfertiger) (MaketoOrder)
• Auftragsfertiger (Einzelfertiger)  (MaketoOrder)
• Projektfertiger ( Engineering) (Engineering toOrder)

Lagerfertigung ist erforderlich wenn:
- Die vom Kunden (Markt) vorgegebene Lieferzeit kürzer ist als die Durchlaufzeit zur Beschaffung resp. Herstellung
- Eine kostengünstige Herstellung nur möglich ist, wenn in grösseren Stückzahlen (Serien) gefertigt wird und damit die Fixkosten zum Einrichten des Herstellprozesses gering gehalten werden können.

Auftragsfertigung ist sinnvoll wenn:
• Die vom Kunden (Markt) vorgegebene Lieferzeit der Durchlaufzeit zur Beschaffung resp. Herstellung entspricht.
• Die Auftragsmenge resp. Serie klein ist
• Die Spezifikation des Auftrags öfters ändert

Von einer Projektfertigung spricht man wenn:

• Das Werk einmalig ist resp. jeder Auftrag eine andere Produktkonfiguration hat, die durch das Engineering zuerst genauer zu spezifizieren ist (Sonderkonstuktion)
• Das Werk kann selbst wieder um aus Komponenten bestehen, die selbst nach der Strategie der Lagerfertigung und/ oder Auftragsfertigung bereitgestellt werden. (Sondermaschinenbau, Anlagenbau, Bauwerke)

• Werkstattfertigung: Arbeiten an spezialisierten Arbeitsplätzen
• Gruppen-/ Inselfertigung: Integriert fertigen
• Flexibles Fertigungs-/Montagesystem(FFS, FMS)
• Fliessfertigung: wenn die Regelmässigkeit und die Menge es zulässt
• Segmentierung: Marktausrichtung
• Outsourcing: Kernkompetenzen erkennen und stärken

Die Werkstattfertigung ist dadurch charakterisiert, dass Maschinen und Arbeitsplätze mit gleichartigen Arbeitsverrichtungen zu einer Einheit zusammengefasst sind (z.B. Dreh-, Fräs-, Bohr-, Montage- oder Zuschnittwerkstatt). Jedes Teil, an dem eine Arbeit ausgeführt wird, durchläuft die entsprechende Werkstatt. Dabei kann ein Teil eine bestimmte Werkstatt auch mehrmals durchlaufen. Fertigt eine Produktion verschiedenste Teile, so hat jedes Teil seinen eigenen 'Fahrplan'(Arbeitsplan), welcher beschreibt wie der Auftrag von Werkstatt zu Werkstatt weitergereicht wird.

Merkmale: Eine Werkstattproduktion zeichnet sich oft durch viele, ev. lange Transportwege aus. Ein neu ankommender Auftrag hat das Fertigstellen bereits vorliegender Aufträge abzuwarten. Dieses Warten entspricht einer Zwischenlagerung von Material, d.h. während dieser Zeit wird keine wertschöpfende Arbeit an den Teilen verrichtet. Als Folge davon fallen Bestandeskosten und zusätzliche Verwaltungs- und Kapitalverzinsungsaufwände für das Material in der Werkstatt an.
Neben der optimalen Belegung der Maschinen sind das Festlegen der Auftragsreihenfolge sowie die terminliche Koordination zwischen den Werkstätten schwierig. Bei einer ungenügenden Abstimmung besteht die Gefahr, dass Maschinen unregelmässig ausgelastet sind, die Wartezeiten ansteigen und daraus Terminverzögerungen resultieren.

Die Werkstattfertigung eignet sich in erster Linie für Einzel- oder Kleinserienfertigung, welche flexibel auf unterschiedliche Kundenbedürfnisse reagieren muss.

Ein erster Schritt aus dieser arbeitsteiligen Organisationsform heraus ist der Einsatz von leistungsfähigeren Automaten, den CNC-Maschinen (computergesteuerte Maschinen, die mehrere Bearbeitungen nacheinander ausführen). Durch die Automatisierung der Bearbeitungsvorgänge lassen sich Rüstvorgänge von der effektiven Bearbeitung trennen (sog. paralleles Rüsten während der Bearbeitung eines anderen Auftrages) und somit die Belegung der Maschinen optimieren. Während der Bearbeitungszeit rüstet der Maschinenbediener das nachfolgende Werkstück.

• Die zu bearbeitenden Teile müssen auf die Art der Arbeitsplätze und Maschinen abgestimmt sein (-> Teilefamilien)
• Das Teilespektrum muss auf das Produktionsprogramm abgestimmt sein.
• Eine gleichmässige Auslastung der Maschinengruppe muss gegeben sein.
• Der Umfang (Grösse, Dimensionen) des Teilespektrums muss an die Maschinenkapazitäten angepasst sein.
• Die Mitarbeiter sind für die autonome Arbeitsweise auszubilden.

Ist man in der Lage, diese Voraussetzungen zu schaffen, so lässt sich eine Insel autonom betreiben. Die von der Produktionsplanung terminierten Aufträge werden durch die Insel übernommen und selbständig erledigt.

Produktionszellen bestehen aus wenigen Maschinen, die durch einen Industrieroboter oder ein sonstiges Handhabungsgerät versorgt werden. Wie bei der Produktionsinsel gelten auch hier die genannten Voraussetzungen. Im Unterschied zur Insel wird eine Zelle oft nur für ein sehr beschränktes Teilespektrum aufgebaut und eignet sich daher mehr für die Herstellung von Grossserien.

• Engere Spezialisierung auf ähnlichen (gleiche) Teile / Produkte (herstellungstechnische Ähnlichkeiten) ->
• Herstellprozess muss sich automatisieren lassen (Roboter, Handling-system, Fördersystem, usw.)
• i.d.R. Tätigkeiten mit geringer Wertschöpfung, die aber dennoch nicht vernachlässigbar ist.
• Auslastungsziel sollte sein, das System rund um die Uhr im Einsatz zu haben (-> Kosten)

• FlexibleFertigung / Montage mit Losgrösse 1 (Wiederholfertigung!) -> bedarfsorientiert
• Materialpuffer für mannlose Schicht
• Reduktion der Transport-und Wartezeiten
• Die Komplexität der Gesamtanlage darf nicht unterschätzt werden!
• Ein wirtschaftlich Einsatz ist nur mit einer guten Planung möglich

Bei der Fliessproduktion werden die Produktionseinrichtungen bzw. Maschinen in der Fertigungsreihenfolge aufgestellt und sind auf ein bestimmtes Produkt oder Produktsortiment abgestimmt. Jedes Produkt durchläuft die fest vorgegebene Maschinenreihenfolge. Dabei ist es möglich, dass gewisse Produkte einzelne Stationen der Produktion auslassen oder an einem speziellen Nebenarbeitsplatz bearbeitet werden.
Nur bei einer Massen- oder Grossserienproduktion ist eine Anordnung nach dem Fliessprinzip zweckmässig und wirtschaftlich (z.B. Automobilmontage).

• Fertigung / Montage in grossenFertigungslosen für eine Produktfamilie(ähnlich)
• Montageschritte im Takt! (Abstimmung von Arbeitsinhalt und Leistung!)
•Materialpuffer erfordert koordinierte, geplante Materialbereitstellung
• Reduktion der Transport-und Wartezeiten
• Die Komplexität der Gesamtanlage darf nicht unterschätzt werden!
• Ein wirtschaftlich Einsatz ist nur mit einer guten Planung möglich