FÜGUM

• Heizelementschweissen (Wärmeleitung)
• Warmgasschweissen (Konvektion)
• Infrarotstrahlungsschweissen (Wärmestrahlung)

• Ultraschallschweissen
• Vibrationsschweissen
• Rotationsschweissen

• Hochfrequenzschweissen
• Mikrowellenschweissen

• Laserstrahlschweissen
• Halogenstrahlungsschweissen

Vorteil: sehr gut für Montagen und Reparaturen

nachteil: meist von hand ausgeführt (braucht erfahrung)

Fussbodenmontage, Dachbau, Planenherstellung, Apparatebau (grosse Kunststoffrohre)

Heizelementschweissen

Wärmeeinbringung über Kontakterwärmung von Aussen, mit einem kurzen aber hohen Strommmpuls

Viel in der Verpackunsindustrie mit Polyolefine beim Verschliessen von
Beuteln: Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit der Kunststoffe, auf
Teile mit sehr geringen Wanddicken beschränkt:

Reibschweissen: Erforderliche Reibung wird durch Reibung erzeugt, 1 Partner bleibt stehen der andere dreht. Oft wird von der Mitte her mir einer konischen Spitze geschweisst (Materialverteilung, lokal höhere Reibung)

1 Reibpartner wird gegen den anderen stillstehenden gepresst und mit linearem Verfahren bewegt / zur Vibration gebracht

Erforderliche Schmelztemperatur wird erzeugt durch innere Reibung in der Fügezone durch Umwandlung von Ultraschall in mechanische Schwinigungen. Grosser Energieeintrag durch spitze Geometrie in der Fügezone. Beliebtheit durch hohe Automatisierbarkeit (sehr schnelle Zyklen), nur lokaler Wärmeeintrag (restliches Produkt bleibt kalt), Energieeffizienz, Materialeffizienz weil kein Extramaterial benötigt wird

Kontinuierliche Fügetechnik zum Verschweissen von Folien. In der Fügezone liegt ein beheizter Keil der die Folien in der Fügezone aufschmilzt. Danach werden sie verpresst und ausgekühlt.

Eine Komponente muss Laserlichtdurchlässig sein, die andere Komponente muss Laserlicht absorbieren. Im Gegensatz zum Metalllaserschweissen wird so nur in der F¨ügezone sehr Präzise geschweisst und nicht komplett aufgeschmolzen. Optisch empfindliche Produkte könne so ohne sichtbare Schweissnaht gefügt werden (z. B. Bildschirme auf Gerätegehäuse, Tachoblende ohne Schrauben etc.)

wege àschiniör.

1. Erwärmen des Halbzeugs auf seine Umformtemperatur im elastoplastischen Bereich 

2. Formgebung 

3. Abkühlen unter Formzwang

4. Entformen 

• extrem dünnwandiger Formteile 

• grosser Formteile (3-6m)

• mehrschichtigen Halbzeugen 

• Einsatz von unterschiedlichsten Halbzeugen (auch Schäume)

• Kostengünstigere Werkzeuge 

Herstellung von Trays

Die Funktionsintegration bei Thermoformteilen ist nicht möglich (Schnapphacken werden nachträglich gefügt)

• Positivformung
• Negativformung

Vorlesungsfolie studieren!

• Kunststoffart

• Umformtemperatur

• resultierenden Ausformdruck 

Um die Oberfläche des zu formenden Materials zu erhöhen und somit zu grosse Verstreckung des Kunststoffes zu vermeiden.

Verstreckverhältnis = F2/F1 mit F1 = Formfläche und F2 = Oberfläche des Formteils (siehe S. 22 - KT4 Thermoformen_FS17.pdf)

Die Umformgrade dürfen Grenzwerte nicht überschrieten (z.B. <50%)

Bei Überschreiten der Stauchfähigkeit

• Anpassung der Maschineneinstellungen

• Änderung des Spannrahmens 

• Falten mit Vorstreckstempel verhindern 

• Änderung der Formkontur 

• Vergrösserung der Radien der Positivform im oberen Bereich 

• Amorphe Thermoplaste (Polystyrol PS, Polyinylchlorid PVC)
• Teilkristalline Thermoplaste (Polypropylen PP)

1. Aufheizprozess
2. Umstell- und Formvorgang
3. Abkühlvorgang