GLPM 4

Defintiion: der einzige Punkt im Wertstrom, an dem das Kundensignal eingesteuert wird --> steuert den ganzen Wertstrom und gibt Takt vor

Indizien: häufig, wo Variante fixiert wird, wo Teilwertströme zusammenfließen, muss nicht Engpass sein, es gibt nur einen Schrittmacher; vorgelagerte Prozesse verbrauchsgesteuert, nachgelagerte über FIFO

Anforderungen: Erfüllung Kundentakt und Stabilität

Auswirkung auf Wertstrom: ungeplante Bestände, Aufschwinken in Richtung Vorfertigung, SIcherheitsdenken

--> hoher Steueraufwand, Firefighting und fehlendes Vertrauen in Prozess

Engpass: jene Stelle im Wertstrom, welche die maxinmale Ausbrinugn der Linie bestimmt (im Normalzustand)

Definition: Kennzahlen: Kundentakt (TT) und Zykluszeit (CT) und OEE der EInzelprozesse

Über FIFO: Abgleich des Abliefertaktes mit dem Kundentakt --> Indit sind BEstände vor Engpass

Über Supermarkt oder entkoppelte Prozesse: Zykluszeit (CT) und OEE der Prozesse ermitteln; Engpass = größe Summe aus Zyjluszeit + OEE-Verluste

Takt, in dem der Kunde teile benötigt

TT = Planbelegungszeit pro AT / Produktionsbedarf pro AT

24 h - geplante Stillstände - geplante Pausen

dafür fixer Zeitpunkt und fixe Dauer definiert

Linientakt: Zeit zwischen zwei Gutteilen am Prozessende (Zykluszeit des langsamsten Einzelprozesses (LT = CTmax)

Zykluszeit: Zeit, die der Teilprozess benötigt (Vorgabezeit) 

Wertstrom

--> PDCA, Taktzeitdiagramm, Stündliche Stückzahlverfolgung, OEE-Verfolgung, Pareto-Analyse, Problemlösungsblatt

• Schrittmacher ist der einzige Punkt im Wertstrom, an dem das Kundensignal eingesteuert wird
• Es gibt nur eine Schrittmacher. Nach diesem müssen alle Stationen über FiFO verbunden sein --> daher muss der SFMC an der letzten Station implementiert werden. DIe gemesse Stckzahl am letzten Prozess entspricht der produzierten Stückzahl des langsamsten Prozesses 
• Schrittmacher steuert alle VOrprozesse (kompletter Wertkstrom)
• Engpassermittlung mittels TT; CT, OEE je Prozess
• Je Teilwertstrom ein SFMC am Engpass

• Der aktuelle Kundentankt muss in der Linie visualisert sein
• Zur Ermittlung des Linientakts werden nur Soll-Vorgabezeiten berücksichtigt (Standard zählt)
• Skalierte Taktzeitdiagramme (unterschiedliche Anzahl von MA) müssen für jeden Typen vorhanden sein
• Je Typenfamilie sind max. 5% Zykluszeit unterschiede erlaut
• MA ggf. Taktzeit bestimmend (Meister muss technische Kapazität als auch Zykluszeit der MA berücksichtigen)

• Soll- und Ist-Stückzahlen stündlich eintragen
• Zykluszeeit je Typ je Stunde muss mit tatsähclich gefertigten Typen übereinstimmen
• Bei Typwechsel muss die Soll-Stückzahl gewichtet dargestellt werden
• Fehlercodes so genau wie nötig, um Probleme aufzudecken
• Führungskraft muss Plausibilitä der AUfschriebe überprüfen
• Trainieren der Belegschaft ist zwingend notwendig

• Führen SIe regelmäßig eine Prozessbestätigung der Qualität durch
• Ist in dadrin ausgehend vom Taktzeitdiagramm die aktuelle Zyjluszeit enthalten?
• Sind geplante Stillstände enthalten
• ist die richtige SOll-Stückzahl berechnet
• Wenn Ist= soll oder Ist > Soll ACHTUNG
• Sind Verluste richtig erfasst und dargestellt?
• Fehler, die nicht zugeordnet werden können, sind Leistungsverluste

• Fokussierung der Verbesserungsarbeit (Konzentration auf TOP3 Fehler in O,T,Q, Rüsten)
• Visualisierung entsprechend Verlustart
• Verantwortungen definieren
• Nachhaltigkeit der Maßnahmen absichern, sodass TOP-Fehler über längeren Zeitraum verfolgt werden
• Ziel: Reduzierung eines Fehlers auf 0 (nicht 50%)