Produktionstechnik FAU

• Freiwerdende Verdampfungswärme erwärmt Lötgut bis auf Siedetemperatur des Fluids
• Wärmeeinbringung unabhängig von Oberflächeneigenschaften des Lötgutes
• Die verwendeten Fluide (Medium) sind inert (Schutzgasatmosphäre)
• Überhitzung der Bauelemente ausgeschlossen, da sich Fluide bei Umgebungsdruck nicht über ihre
• Siedetemperatur erhitzen lassen
• Löttemperatur ist von der Wahl des Mediums abhängig

Trägergas in mit Leitfähriger Tinte gefüllten Behälter - Aerosolerzeugung

• geringe Kosten
• hohe Ausbeute
• Hochfrequenztauglich
• geringe mechan. Empfindlichkeit

• Vorteile:
  • Hohe Genauigkeit
  • Mehrfachschichtmessung
• Nachteile:
  • hohe Investitionskosten
  • Sicherheitsvorschriften
  • hohe Messzeiten

• Inspektion
• Schichtdickenmessung
• Schichtanalyse
• Einschlüsse in Lotstellen

Vorteile:

• Gewichtreduktioon
• Planare Verarbeitung
• Hoher durchsatz

Herausforderungen:

• Biegebelastung
• geringe Formstabilität
• Wärmeausdehnung des Substrates

Vorteile:

• Räumliche Gestaltungsfreiheit
• Verkürzte Prozessketten
• Umweltverträgichkeiten

Herausforderungen:

• Spezifische Werkzuege nötig
• Metallisirungshaftung
• Wärmeausdehnung des Substrats

1. Blechpaketherstellung
2. Nutgrundisolation
3. Bewickeln Stators
4. Richten&Vorpressen, Dekcscheiben einbringen
5. Verschalten und Bandagieren
6. Fertigpressen
7. Prüfen
8. Imprägnieren

=fixieren einer Spule

• manuelle Bandagierung (mit (Rohr-)Bandagiernadel
• automatische Bandagierung

Aufgabe:

• Steigerung der Widerstandsfähigkeit der Wicklung
• Schutz gege Feuchtigkeit, Staub, Chem. Stoffe usw
• Verbesserung der thermischen Leitfähigkeit
  • Tränken (eintauchen in Imprägnierlack)
  • Träufeln(Eintäufeln von Polyestermidharz)
  • Backlack (Kupfrlackdraht mit zweiter Lackschicht)

1. Blechpaket
2. Kurzschlusskäfig durchgießen / Welle fertigen
3. Welle&Blechpaket verpressen
4. Welle richten
5. Lagersitz schleifen
6. Wuchten

• Reduktion der komplexität in der Endmontage
• Keine Redundanzen
• Reduktion der Systemkosten
• Kapselung der Anbauteile
• Verlagerung der Anbauteile
• Verlagerung der wertschöpfenden Montagevorgängen

1. Qualifizierung der Komponenten
2. Auftrag von Veränderungsmedien
3. Optimierte Bestückungstechnologien
4. Neue Technologien zur Nacharbeit
5. Prozessbegleitende Qualitätssicherung
6. Neue Technologien zur Nacharbeit

• Schutz vor Feuchtigkeit, Strahlung, Belastung usw
• bessere Handhabung
• optische Eigenschaften
• Kennzeichnung
• mechan., elektr. Kontaktierung
• definierte Öffnung
• Abführung Verustwärme

• Passive Bauelemente
  • Radiale Anschlüsse (Widerstand)
  • Axiale Anschlüsse (Transistor)
• Aktive Bauelemente
  • Anschlussbeinchen
  • Stift-Gitter-Anordnung

1. Lotpste Siebdrucken
2. Bestücken
3. Reflowlöten

bzw

1. Kleberdosieren
2. Bestücken
3. Kleber aushärten
4. Schwalllöten

1. Ausschneiden
2. Sequenzen
3. Rastermaß
4. Bestücken
5. Umbiegen
6. Schwalllöten

1. Aufheizen des Beschichtungswerkstoffs (unter Vakuum)
2. Aufgeheizter WS verdampft
3. Dampf kondensiert am gekühlten Werkstoff

1. Glimmentladung --> freie Elektronen
2. Ionisierung des Sputtergases (aargon)
3. Argon Ionen schlagen aus Target Partikel aus
4. Target Partikel werden vom Werkstück angezogen

1. Sputtern zur Reinigung und zum Anätzen der Werksstückoberfläche
2. Aufdampfen

1. Gaseintritt
2. Chemische Abscheidung des Beschichtungswerkstoffes aus der gasfrmigen Phase
3. (Leichflüchtige Verbindung durch Reaktion an erhitzter Werkstückoberfläche
4. Gasaustritt

1. Erwärmen des WS mittel Brennflamme
2. Abschrecken durch Wasserbrause

1. Spule erzeugt magnetisches Wechselfeld
2. Stromfluss wird im WS induziert (Stromleiter im Wechselfeld)
3. Erwärmung (aufgrund des Stromflusses)
4. Abschrecken (Wasserbrause)

1. Erzeugen von Plasma durch Anlegen einer Hochspannung zwischen Arbeitskammer und Werktsück
2. hoch reaktives Nitriermedium

1. Niet in die zu verbindenden Bleche einstecken
2. Unterwerkzeug anlegen
3. Bleche mit Formwerkzeug fest anlegen
4. Niet stauchen
5. Nietkopf formen
6. Nietkopf mit Formwerkzeug formen

1. Stapeln des Blechpaketes
2. Pressen des Blechpaketes
3. Klammern des Blechpaketes
4. Riichten des Blechpaketes
5. Blechpaket entladen

1. Stapeln des Blechpakets
2. Prüfen der Pakethöhe (evtl Hinzufügen Einzelblechen)
3. Schweißen des Pakets
4. Blechpaket entladen

1. Grundsubstrat chemisch Beschichten mit Kupfer
2. Photoresist auftragen
3. Photoresist beilchten
4. Kupfer wegätzen
5. Photorestist entfernen

1. Spulen einlegen, Ständer aufsetzten
2. Einziehpilz ausfahren, Spulen teilweise eingezogen, Deckschieber nachschieben
3. Spulen fertig eingezogen, Deckschieber aufgeschoben

1. mehrere Ziehstufen von Rohdraht bis zum Zieldurchmsser
2. Aufbringen von Lackisolation in 6-30 Schichten
3. Einbrennöfen
4. Gleitmittelaufrag
5. Laser-Durchmesser-Kontrolle
6. Zugspannungsregel
7. Aufspulung