Produktionslogistik

• Werkstattfertigung
• Gruppen, Inselfertigung
• Proudktionszelle
• Flexibles Fertigungs-/ Montagesystem
• Fliessfertigung 
• Segmentierung

Vorteile:

-       Flexibles Reagieren auf die Anforderungen des Fertigungsteils

-       Speziallisten für alle Problemstellungen der entsprechenden Tätigkeit

-       Auch bei kleinen Losgrössen wirtschaftlich

-        

Nachteile

-       Lange DLZ (Wartezeiten, Fahrwege)

-       Hoher Koordinationsaufwand

-       Hochqualifizierte und damit teure Mitarbeiter

Gleiche oder ähnliche Prozesse werden zu Teilefamilinen zusammengefasst (Beispiel Wäscherei: Gastro, Hemdservice, Haushaltswäsche)

·         Gastro, Hemdservice, Haushaltswäsche)

Vorteile

-       Tiefe Transportkosten durch geringe interne Transporte

-       Tiefe Lagerkosten wegen wenig Zwischenbeständen

-       Keine Rüstzeiten da spezifisch ausgelegt

-       Förderlich im Hinblick auf die Motivation der Mitarbeitenden. (Teamfähigkeit)

Nachteile

-       Erfordert neuen Mitarbeitertyp „Generalist“ der nicht auf ein bestimmtes Gebiet spezialisiert ist.

Einzelne Komponenten sind mehrfach, nämlich in jeder Gruppe, vorhanden

Automatisierter Herstellungsprozess durch einen Roboter

Vorteile

-       Automatisierte Herstellung

-       Optimale Auslastung (Nach Möglichkeit sollte die Maschine rund um die Uhr laufen. (Tiefe Stückkosten)

Nachteile

-       Es können nur wenig komplexe Teile produziert werden

-       Es eignet sich nur für Tätigkeiten mit geringer Wertschöpfung

Ein flexibles Fertigungssystem ist ein integriertes System von computergesteuerten Werkzeugmaschinen, Transportmitteln und Handhabungssystemen unter der Kontrolle eines größeren Computers. Das System ist automatisiert und benötigt keine Mitarbeitenden

Vorteile

-       Komplette automatisierung

-       System übernimmt auch den Transport zur nächsten Bearbeitung

-       Reduktion der Transportzeiten und Wartezeiten

Nachteile

-       Sehr komplex!

-       Hoher Investitionsaufwand

Fertigung in grossen Fertigungslosen für eine Produktefamilie. Die Montageabschnitte sind im Takt (Abstimmung von Arbeitsinnhalt und Leistung). 

Vorteile

-       Halbfertigerzeugnisse werden auf ein Minimum reduziert, dadurch können Zwischenlager weitgehend vermieden werden.

-       konsequente Anordnung der Arbeitsplätze spart Raum, dazu werden Transportwege verkürzt, Transportkosten verringert

-       Niedrige DLZ

Nachteile

-       hohe Störanfälligkeit der gesamten Produktion bei Maschinen- oder Arbeitsausfällen

-       monotone Arbeit erzeugt Entfremdung, Abstumpfung und Motivationsprobleme

-       geringe Flexibilität bei Beschäftigungsschwankungen, die Anpassungsfähigkeit des Betriebs ist herabgesetzt

Wichtig: Das System muss getaktet sein. Es gibt den Voltakt (Bearbeitung) und den Leertakt (Transport)

Unter Fertigungssegmenten werden produktorientierte Organisationseinheiten der Produktion zusammengefasst, die mehrere Stufen der logistischen Kette eines Produktes umfassen und mit denen eine spezifische Wettbewerbsstrategie verfolgt wird. Darüber hinaus zeichnen sich Fertigungssegmente auch durch die Integration planender und indirekter Funktionen (Wartung, Instandhaltung, Mitarbeiterverpflegung, etc.) aus und sind in der Regel als Cost-Center organisiert.“ 

Vorwärtsterminierung (progressiv Planing): Man will wissen, wann eine Abfolge einer Produktion abgeschlossen sein wird. Man plant jetzt, welche Aktivitäten erforderlich sind und findet so den Fertigstellungstermin (Endtermin).

Rückwärtsterminierung Es besteht ein Termin, zu dem eine Abfolge von Aktivitäten erledigt oder ein Produkt fertiggestellt sein soll. Es wird nun bei der Rückwärtsterminierung vom Ende her geplant, mit welchen logisch jeweils davorliegenden Arbeitsschritten es beginnen muss, um das Projekt oder Produkt rechtzeitig fertigzustellen.

Der Starttermin wird berücksichtig wenn ein Produkt zu einem bestimmten Zeitpunkt fertiggestellt werden muss. Ausgegangen vom Endtermin des Kunden kann festgestellt werden, wann mit der Produktion spätestens gestartet werden muss.

• Intensitätsmässige Anpassung: Produktionsprozesse werden beschläunigt (Fliessgeschwindigkeit, Schichtarbeit)
• Zeitliche Anpassung: Einführung von Überstunden
• Quantitative Anpassung durch mengenmässige Erhöung der Produtionsfaktoren.
• Selektive Anpassung durch Ausscheiden der weniger guen Arbeitnehmer und Maschinen

• Sort
• Set in Ordner
• Shine
• Standardize
• Sustain

Materialkosten + Fertigungskosten = Herstellkosten!

Materialkosten

• Materialeinzekosten (Rohling, Grundmaterial, - Werden direkte dem Kostenträger zugeordnet!)
• Materialgemeinkosten (Sind kosten welchle dem Kostenträger nicht direkt zugeordnet werden können ( z.B Personalkosten für Mitarbeiter im Lager, Einkauf, Betriebskosten, Miete Lagergebäude)

Fertigungskosten 

• Fertigungseinzelkosten (Können direkt dem Kostenträger zugeordnet werden (z.B Lohnkosten der Produktionsmitarbeiter)
• Fertigungsgemeinkosten (Können nicht dem Kostenträger zugeordnet werden ( z.B Miete Fabrikgebäude, Energiekosten, Löhne die nicht direkt zugeordnet werden können (QA, PPS usw.)

• Anlagevermögen (Zinsen, Abschreibungen)
• Vorräte
• Fixe Kosten
• Variable Kosten

• Verbrauch
• WBZ
• Servicegrad
• Mehrverbrauch
• Zuverlässigkeit Lieferant
• Terminverzug

Die Vor- und Nachkalkulation haben in der Auftrags- und Serienfertigung eine unterschiedliche Bedeutung. Sie sind wichtige Kontrollinstrumente in der Kostenrechnung.

Die Vorkalkulation dient in der Serienfertigung während der Einführungsphase neuer Produkte zur Berechnung der Herstellkosten und des Verkaufspreises.

Ist ein Produkt erst einmal eingeführt, kann man sich oft auf die Nachkalkulation beschränken. In der Auftragsfertigung und in Lohnbetrieben kommt der Vorkalkulation eine hohe Bedeutung zu. Sie dient als individuelle Basis für den Offertpreis jedes einzelnen Angebotes

Die Nachkalkulation dagegen dient der Überprüfung der bereits abgeschlossenen Aufträge und der allgemeinen Kalkulationsgrundlagen für künftige Offertkalkulationen.

Vor- und Nachkalkulation werden in der Regel nach demselben Kalkulationsschema erstellt. Allerdings ist man bei der Vorkalkulation auf gewisse Annahmen und Erfahrungszahlen angewiesen, während bei der Nachkalkulation die echten Werte verwendet werden können

1. Absatz-/ Programmplanaung (Markttrends, Beschaffungsplan)
2. Grobplanung (Rahmenvertrag / Auftrag)
3. Feinplanung (Konktreter Abruf)
4. Fertigungssteuerung (Belegungsplan für die Maschinen)

Als erstes werden Planaufträge (Forcast) ins System gestellt. So stehen den Kundenaufträgen die Vorprodukte rechtzeitig zur Verfügung. 

In einer Rollenden Planung lösen kokrete Kundenaufträge die Planaufträge ab. 

Wir haben als erstes Anonymes Vorfertigen und können so die Lieferzeit verkürzen. 

Es wird geschaut, ob alles Material verfügbar ist. In einem zweiten Schritt wird geschaut, ob die Kapazität grundsätzlich ausreicht um das Produkt zu produzieren. 

1.     Auftragsfreigabe mit Belastungs-/Reihenfolgeplanung

2.     Materialverfügbarkeit „ist alles da?“

Planungshorizont: Kurzfristig (5-10 Tage)

1.     Termine durchsetzen

Verfügbarkeit von Mitarbeiter, Maschinene und Betriebsmittel

.2.     Troubelshooting „wo klemmts?“ (Fehlendes Material, Ausschuss, Maschinenstillstand)

Planungshorizont (< 5 Tage)

Frühzeitige Einbindung der Lieferanten ist das Ziel. In der Beschaffungsplanung wird ermittelt, welche Dienstleistungen oder Sachmittel zu beschaffen sind. Dies wird sich oft aus einem Abgleich der Ergebnistypen (Definition von Inhalt und Umfang) und den intern verfügbaren Ressourcen ergeben. Aufgaben sind die Mengenplanung, die Zeitplanung, und die Preisplanung

• Erfassen der effektiven Arbeitszeit
• Unterscheiden der bezahlten, unbezahlten Abewesenheiten
• Erfassen der Überzeiten 

• Vergleich zwischen Ist und Sollarbeitszeit

• Vergleich produktive, unproduktiven Stunden (Pro MA, pro Periode, pro Arbeitsplatz)

• Vergleich Vor-/Nachkalkulation (Pro Auftrag, Pro Produkt)

• Sammelaufträge ( Wie sind die Ist - Zeiten auf die Aufträge zu verteilen)
• Mehrmaschienenbedienung ( Ein Mitarbeiter bedient gleichzeitig mehrere Maschinen mit unterschiedlichen Aufträgen)
• Trennung Maschinen / Mitarabeiterstunden ( Wie sind die Stunden des Mitarbiters auf die Maschinenstunden zu verteilen?

Stammdaten = (Produkte, Lieferanten, Kunden, Mitarbeiter)

Bewegungsdaten = (Bestellungen, Aufträge, Mahnungen, Zahlungen)

Aufbereitete Daten = Daten werden im Auftrag geändert und fliessen nicht wieder zurück ins ERP 

Stammdaten für die Materialbedarfsplanung:

Ø  Materialstammdaten

Ø  Stücklisten

Ø  Arbeitsplatzdaten

Ø  Arbeitspläne

(Terminierung)

• Auftragsbearbeitungszeit
• Durchlaufzeit
• Transportdauer
• Wareneingangsbearbeitungszeit
• Zeit für die Qualitätsprüfung und Endverpackung
•  

Fein oder , Belegungsplanung

Für die aus der Planung Übernommenen Auftrage werden die Starttermine der einzelnen Operationen bestimmt und die Zuordnungen auf die Arbeitsplatze (Maschinen)bestimmt. Dies kann systemunterstützt oder manuell geschehen.

 Auftragsfreigabe

Anhand der von der Planung direkt Obernommenen oder durch die Belegungsplanung detailliert bestimmten Auftragsendtermine geschieht die Auftragsfreigabe.

Folgende Freigabekriterien sind prüfen:

• Verfügbare Arbeitsplatz- /Maschinenkapazitat
• Verfügbarkeit des Materials
•  Verfügbarkeit der Werkzeuge und Vorrichtungen, inkl. CNC- Programmen usw.

Überwachung

Erledigte Arbeitsgänge eines Auftrags sind als solche dem System zurückzumelden. Regelmassig wirddas Einhalten der Endtermine überprüft.  Der Arbeitsfortschritt der Auftrage wird periodisch dem Planungssystem mitgeteilt. Damit lassen sich die, durch den Auftrag belasteten Kapazitatsstellen entlasten und durch neue Auftrage erneut verplanen.

Ein PPS-System ist ein Computerprogramm , das den Anwender bei der Produktionsplanung und -steuerung unterstützt und die damit verbundene Datenverwaltung übernimmt.

Ziel

·         Hohe Transparenz und Auskunftsbereitschaft

·         Hohe Termintreue

·         Kurze DLZ

·         Geringer Lagerbestand

·         Hohe und gleichmässige Kapazitätsauslastung

KVP ist eine Denkweise, die mit stetigen Verbesserungen in kleinen Schritten die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen stärken will. 

• PDCA - Zyklus
• 5S
• Ishikawa-Diagramm

• Stehtige Verbesserung in kleinen Schritten 
• Grundprinzip im Qualitätsmanagement 

Keine Ahnkung