Produktions & Qualitätsmanagement

In der Kapazitätsabstimmung wird der Kapazitätsbedarf dem Kapazitätsangebot gegenübergestellt.

Problemfelder:

• marktseitige Nachfrageschwankungen

Möglichkeiten:

1. Kapazitätsanpassung (durch Überstunden)
2. Kapazitätsabgleich (durch Verschieben von Aufträgen in andere Planungsperioden)
3. Fremdvergabe (durch Auslagerung einzelner Arbeitsgänge)

• Vergabe von zu produzierender Mengen an externe Dienstleister und Fremdfirmen
• Oft: Bereitstellung der nötigen Materialien und Unterlagen
• Produktentwicklung bleibt aber im eigenen Haus

--> outsourcing

• make or buy Überlegungen
• Bezug von Teilen oder Komponenten, die von Fremdfirmen hergestellt und entwickelt worden sind
  • Vorteile: kalkulierbare Kosten
  • Vermeidung Personal-/ Maschinenengpässen

Nachteile: know how Verlust und Abhängigkeit von Fremdfirmen

= Zeitspanne zwischen Beginn und Ende der Durchführung eines Prozesses

• Produktionsdurchlaufzeit: Zeitspanne in der Produktion zwischen

Ankunft der Materialien an dem Arbeitsplatz welcher für die Verrichtung des betreffenden Arbeitsvorganges vorgesehen ist und den Eintreffen der erstellten Teile am nächstfolgenden Arbeitsplatz

• Auftragsdurchlaufzeit: Rahmen der Bearbeitung von Kundenaufträgen= Zeitdauer zwischen Bestellung u. Auslieferung bzw. Eintreffen des Erzeugnisses beim Kunden.

Ermittlung von

• des Starttermins
• des Endtermins und
• der Übergangszeiten,  also  der  Zeit  zwischen  Start-‐  und  Endterminen  der  Arbeitsgänge

Vorraussetzungen:

• Kenntnis von
  • Start,
  • Endtermin,
  • Arbeitsgänge,
  • deren Reihenfolge und
  • Arbeitsinhalte
  • Rüstzeit
  • Liege- und Wartezeit vor der Bearbeitung
  • Liege- und Wartezeit nach der Bearbeitung
  • Transportzeiten

Vor- und  Nachbereiten  einer  Maschine  oder  Arbeitsplatzes  für  die  Ausführung   eines  Fertigungsauftrages.

• mitarbeiterbezogen: Zeit die der MA für den Rüstvorgang braucht
• betriebsmittelbezogen: Zeit die eine Maschine aufgrund des Rüstens stillsteht

• mitarbeiterbezogen:

Zeit mit der der Mitarbeiter mit dem Rüstvorgang beschäftigt ist

• betriebsmittelbezogen:

Zeit , die die Maschiene aufgrund des Rüstens stillsteht

Los: Teile, die zwischen zwei Rüstvorgängen auf derselben Anlage produziert werden.

Losgröße: Anzahl der zwischen zwei Rüstvorgängen gefertigten Produkte

der Information über

• Rüstzeiten
• Bearbeitungszeiten (= Losgröße x Arbeitsinhalt)
• Transportzeit
• Liegezeit

Zeitbedarf für die Abwicklung eines Auftrags "aus Sicht des Arbeitsplatzes"

= Rüstzeit + Bearbeitungszeit

Zeit aus Sicht des Materials die zwischen zwei Arbeitsgängen verstreicht

= Transport + Liegezeiten

• Arbeitsinhalt: 4,8min
• Rüstzeit: 60min
• Liege-und Wartezeit vor der Berabeitung:  300x4,8Min. + 3x60min sowie 0 und 475,2 Min./pro Teil0 1620Minuten
• Liege und Wartezeiten nach der Bearbietung: zw. 0 und 475,2 min
• Transportzeiten: Annhamen: 15 min Transport + 180 min Wartezeit auf Transport
• Summe 2295 min

= progressive Terminierung

• Anfangstermin von diesen aus in die Zukunft gerechnet wird
• Ergebnis = Endtermin des gesamten Auftrags

= retrograde Terminierung

• geht vom Endtermin aus und terminiert die Arbeitsvorgänge in Richtung Gegenwart
• Ziel: Ernmittlung des spätesten Starttermins für den gesamten Auftrag

• definierter Punkt im Fertigungsdurchlauf (z. B. Engpass)
• terminiert vorgelagertes Arbeitssgänge in Richtung gegenwart
• nachgelagerte in die Zukunft

durch...

• Reduzierung der Übergangszeiten

Geplanter Starttermin des nächsten Arbeitsgangs  rückt näher  an den geplanten Endtermin des vorangegengenen Arbeitsgangs

• Überlappung von Produktionsaufträgen

der nächste Arbeitsgang wird begonnen, bevor der vorangegangene beendet ist.

• durch Auftragssplit

Los wird auf mehrere Arbeitsplätze verteilt und zeitgleich bearbeitet Nachteil: erhöhter Aufwand für das Rüsten.

Ziel: Mengen- und Zeitausgleich von Material

Mengenausgleich: Absatzmenge ungleich Produktionsmenge

z.B. Lagerung von Übermengenbei unabgestimmten Liefer- und Produktionslosen

Zeitausgleich: Bedarfszeitpunkt ungleich Lieferzeitpunkt

z.B. von Mengen die zu unterschiedlichen Zeitpunkten geliefert, aber zum gleichen Zeitpunkt benötigt werden.

Ort,  an  dem  Material  

• vereinnahmt,  
• gelagert,  
• kommissioniert,  
• konfektioniert,  
• umgeschlagen  und  
• verladen  wird.

Einen  Lagerplatz   beanspruchende   Einheit,

z.B.  Karton. 

Stelle,  an  der  die  Güter   bei  einem  Empfänger,   z.B.  einem  Werk  nach   dem  Wareneingang   gelagert  werden,  wie   z.B.  ein  definierter   Stellplatz  für  eine   Palette.

Betriebsteil,  an  dem   mehrere  Lagerplätze   zusammengefasst  sind.

z.B.  ein   Hochregallager.

• JIT
• JIS (Sequence)
• Kitting
• Kanban
• Trans-Shipment-Points (TSP)
• Vendor-Mangaged Inventory ((VMI)
• Konsignation
• Milk-Rund
• Ship-to-Line

Idee:

• Belieferung  des  internen  oder  externen  Kunden  exakt   zum  Bedarfstermin.    
• Tages-‐,  schicht-‐  oder  stundengenau      
• Beitrag  für  eine  bestandsarme  Produktion

Konzept:

• Mitteilung  der  exakten  Bedarfstermine  an  den   Lieferanten  
• Lieferung  der  exakten  Menge  zum  exakten  Zeitpunkt  
• Keine  Über-‐  oder  Unterlieferungen  zulässig 
• Zeitfenster  der  Belieferung  ist  variabel

Anwendung:

• großvolumige ,teure Teile z.B. Automobilindustrie

Vorraussetzungen:

• Inforamtionstechnische Anbindung des Lieferanten
• Hohe Zuverlässigkeit des Lieferanten

Grenzen und Risiken:

• Risiko Verfügbarkeitsprobleme
• Erhöhtes Transportaufkommen

Idee:

• Lieferung von Teilen genau zu den zeitpunkt und der reihenfolge inder sie inder Produktion benötigt werden. Steigerung JIT

Konzept:

• Info exakte Bedarfstermine und Beladungsreihenfolge an den Leiferanten
• direkte Weiterleitung der Teile in die Produktion
• Verwendung Reissverschlussverfahren
• Reihenfolge darf nicht verändert werden
• enges Zeitfenster der Belieferung

Anwendung:

• großvolumige, teure Teile (Automobilindustrie)

Vorraussetzungen:

• Informationstechnische Anbindungdes Lieferanten
• hohe Zuverlässigkeit der Lieferkette

Grenzen und Risiken:

• erhöhter Planungsaufwand bei Leifgeranten und Kunden
• keine kurzfristigen Änderungen möglich

Idee:

• Sonderform Direktimport
• festgelegte Route,feste Abholadresse
• i.d.R. festgelegte Ziele, feste Menge, feste Strecke)

Konzept:

• Mitteilung exakte Bedarfstermine und Mengen an den eingeschalteten Spediteur
• Lieferung direkt an Empfänger (i.d. R ohne Umschlagsanlage)
• Reduzierung Transportaufwand und Transportdisposition

Anwendung:

• für regelmäßige Bedarfe (Automobilind.)

Vorraussetzungen:

• informationstechnische Anbindung des Spediteurs
• Hohe Zuverlässigkeit der Lieferkette

Grenzen und Risiken:

• suboptimale Routenwahl
• Zuverlässigkeit Spediteur

Idee:

• direkte Belieferung der Produktion durch Lieferanten
• Reduzierung Handhabungsaufwand

Konzept:

• Auffüllen der Puffer an den Prod.linien durch Lieferanten
• Verzicht Zwischenlagerung

Anwendungsbeisp.:

• reglmäßige Bedarfe und feste Lagerorte i.d. Prod.

Voraussetzungen:

• hohe Qualität der Teile, da keine Wareneingangskontrollle

Grenzen und Risiken:

Bestandsgenauigkeit abhängig von der Sorgfalt des Liefranten

Idee:

• Lieferant disponiert und verwaltet Lager des Produzenten und füllt eigenverantwortlich auf

Konzept:

• Lieferant erhält exakte Infos über Lagerbestände und aktuellen Nachfrage beim Kunden
• Lieferant entscheidet mit diesen Infos den Zeitpunkt und Menge der zu liefernden Ware

Anwendungsbeisspiele:

• bei Kleinteilen, C-Teilen (Reduzierung des Dispositionsaufwands für Produzenten)

Vorraussetzungen:

• Vereinbaren von Bestandszielen für den Lieferanten
• hohe Zuverlässigkeit der Lieferkette

Grenzen und Risiken:

• Kontrollverlust über einen Teil der Bestände

Idee:

• Die Menge für exakt einen Produktionsaufwand  wird als "Kit" vom Lieferanten zusammengestellt
• Niedrige Bestände, hohe Verfügbarkeit

Konzept:

• Mitteilung der exakten Bedarfe an den Lieferanten
• Komissionierung der benötigten Teile durch den Lieferanten
• Versorgung des Produzenten mit einer einziegen Anlieferung

Anwendungsbeispiele:

• für stochastische Bedarfe undteure Teile (Elektroindustie/Distributoren)

Vorraussetzungen:

• Informationstechnische Anbindungdes Leiferanten
• Lieferant muss alle Teile liefern können

Grenzen und Risiken:

• Verfügbarkeitsproblemen

Idee:

• Reduzierung des Dispositionsaufwands durch ein einfaches Bestellsystem mit Karte (Kanban)

Konzept:

• Bestellung nur der verbrauchten Teile
• Bestellauslösung durch Karte
• Lieferungnur der bestellten Teile

Anwendungsbeisspiele:

• regelmäßige Bedarfe, C-teile, Verbrauchs- und Verpackungsmaterial

Vorraussetzungen:

• hohe Verfügbarkeit der Kandban Teile
• hohe Zuverlässigkeit der logistischen Prozesse

Grenzen und Risike:

• nicht geeignet bei starken Schwankungen

Idee:

• Räumliche Zusammenfassung der Teile in der Nähe des Produzenten.
• Reduzierung Logistikaufwand für den Produzenten

Konzept:

• Kurzfristige Belieferung des Produzenten aus dem TSP
• Betrieb des TSP in der Regel durch einen Logistikdienstleiter

Anwendungsbeisspiele:

• Automobilbau, Sondermaschinenebau

Vorraussetzungen:

• Informationstechnische Anbindung an den Lieferanten
• Hohe Verfügbarkeit der Teile

Grenzen und Risiken:

• Erhöhung gesamtaufwand in der Versorgungskette zu LAsten des Logistikdiesntleisters

Idee:

• dem Lieferanten werden Flächen im Unternehmen zur Verfügung gestellt. Bis zur Entnahme bleiben die heir eingelagerten WAren im Besitz des Lieferanten

Konzept:

• Produzent bezahlt nur die tatsächlich entnommene WAre
• Teilweise Bezahlung auch erst nach der Fertigstellung des Erzeugnisses
• Zinsvorteil und reduziertes Bestandsrisiko für den Produzenten

Anwendungsbeisspiele:

• sinnvoll für teure Teile
• weit verbreitet Automobilind.

Vorraussetzungen:

• Bereitschaft des Lieferanten

Grenzen und Risiken:

• Bestandsrisiko des Lieferanten

Maßnahmen zur Bewahrung und Wiederherstellung des Soll- Zustandes sowie zur Feststellung und Beurteilung des Ist- Zusatndes von Betriebsmitteln.

Reduzierung:

• technisch bedingter Störungen oder Ausfällen

Maximierung:

• technischer Prozessgüte
• Anlagenverfügbarkeit

Minimierung:

• Ausfallkosten
• Instandhaltungskosten

• Wartung: Bewahrung des Soll-Zustanden

• Inspektion: Bestimmung Ist- Zustand
• geplante Instandsetzung: Vorbeugende Maßnahme zur Wiederherstellung des Soll-Zustandes
• Srörungsbedingter Instandsetzung: Situativ durchgeführt, Wiederherstellung des Soll- Zustands (Strategie bei unkritischen Anlagen)