Produktion und Logistik - Skript 7

- Sicherheitskapazitäten

- Sicherheit-Materialbestände

- keine Änderung am Produkt

- möglichst lange Terminhorizonte

- hoher Organisationsgrad

- Sicherheitskapazitäten

- Sicherheits-Rohmaterialbestände

- Sicherheits-Personalbestände

- keine Änderungen am Produkt

- möglichst Fließfertigung

- hoher Informationsgrad -> Einführung eines Chief Information Officer (CIO) zur Koordinierung der steigenden Komplexität an IT-Systemen

- geringe Reserven (Kapazitäten, Material, Personal, Flächen)

- geringer Organisationsgrad

- geringer Informationsbedarf

-> z.B. durch Verlagerung des eigenen Lagers zu Lieferanten in der Nähe, intelligente Verträge, Anlieferung kleinerer Mengen täglich und kurzfristig auf Wunsch = Just in Time => Voraussetzung: vertrauensvoller Umgang zwischen Kunden und Lieferanten

- Grobplanung (monatelanger Vorlauf) =

-> entweder Auftragsterminplanung (kundenspezische Fertigung)

-> oder Angebotsterminplanung

- mittelfristige Planung =

-> Bedarfsermittlung, Stücklistenauflösung und Disposition

-> Durchlaufterminierung (1. Schritt, ignoriert Kapazitätsauslastung durch schon vorhandene Aufträge)

    Kapazitätsterminierung (2. Schritt, berücksichtigt schon vorhandene Aufträge)

    Belastungsabgleich

- Feinplanung = Reihenfolgeplanung und Arbeitsverteilung (für jeden Tag, für jede Maschine, für jeden Auftrag=

-> möglichst optimale Reihenfolge, je nach Kriterium

1. Teilaufgaben definieren

2. Dauer der Teilaufgaben festlegen (durch Erfahrungswerte oder Schätzen)

3. Reihenfolge der einzelnen Arbeitsaufgaben bilden (i.d.R. starr und unflexibel)

4. auf Überlappungen prüfen -> Kann man Tätigkeiten parallelisieren?

5. Termine bestimmen

- Grundlage = Baumdiagramm aller Produktionstätigkeit auf Basis der Baukastenstückliste

- heute + x Tage = frühester Starttermin (FST) -> selbst gewählt

- der frühester Endtermin FET = frühester Liefertermin (i.d.R. liegt dazwischen noch eine Pufferzeit)

-> wird anhand der Fertigungsdauer jeder einzelnen Tätigkeit errechnet

- frühester Starttermin FST1 + Tätigkeitsdauer der 1. Tätigkeit = frühester Endtermin der 1. Tätigkeit FET1 = frühster Starttermin der 2. Tätigkeit FST2 ... frühster Endtermin der n-ten Tätigkeiten FETn

- Ausgangspunkt ist der Kundenwunschliefertermin

-> spätester Endtermin (SET)

- spätester Starttermin (SST) errechnet sich durch die Fertigungsdauern jeder Tätigkeit

- spätester Endtermin der n-ten Tätigkeit (SETn) - Tätigkeitsdauer der letzten Tätigkeit = spätester Starttermin der letzten Tätigkeit (SSTn) = spätester Endtermin der vorletzten Tätigkeit (SETn-1) ... spätester Starttermin der 1. Tätigkeit (SST1)

= Suche nach freien Zeiträumen der Maschinen für den neuen Auftrag unter Berücksichtigung der Kapazitätsauslastung durch alte Aufträge

- Alternativen, wenn keine Zeiträume verfügbar sind, wodurch Kapazitäten nicht überschritten werden:

-> automatische Glättung = Aufspaltung eines Auftrags und Aufteilung auf freie Zeitfenster bis Kapazität erreicht ist -> nur wirtschaftlich, wenn wenig/keine Rüstvorgänge nötig sind; eher selten in der Praxis, eher in Montage als in Fertigung)

-> manuell geplante Kapazitäten = Umplanung aller Aufträge unter Berücksichtigung der Relevanz, Aufträge mit geringer Priorität werden nach hinten verschoben

-> Rüstoptimierung, andere Maschine, Überstunden, Auswärtsvergabe usw.

- Auswärtsvergabe = Outsourcing von Aufträgen, die die Kapazitäten übersteigen

-> ist aufwendig und teuer

- zeitliche Verlagerung = selbe Maschine, anderer Zeitpunkt

- technische Verlagerung = selber Zeitpunkt, andere Maschine

-> Voraussetzung = vorherige Absprache mit NC-Programmierern

- technische und zeitliche Verlagerung = andere Maschine, anderer Zeitpunkt

- Kapazitätserweiterung z.B. durch Überstunden

- Rüstkosten/-zeiten = Reihenfolge so wählen, dass Aufträge, die größtenteils gleiche Werkzeuge benötigen, hintereinander erledigt werden

- Losgröße = Reihenfolge so wählen, dass Aufträge mit der größten Stückzahl zuerst erledigt werden

- Prioritäten eines Auftrags = Reihenfolge so wählen, dass Aufträge mit der höchsten Priorität zuerst erledigt werden

Reduzierung von Lagerbeständen, Kontrolle der Lager auf Vorhandensein eines Gut vor der Produktion dieses Guts, Festlegung was und wie viel bestellt werden muss

Disposition:

-> bekommt Daten aus: Stücklisten, Kundenaufträgen, Produktionsprogrammen, Lagerbeständen

-> gibt Daten an: Beschaffungsaufträge, Bestellungen

Erstellung der Fertigungs-/Montageaufträge:

-> bekommt Daten aus: Arbeitsplänen

Terminplanung:

-> bekommt Daten aus: IST-Kapazitäten, Übergangszeit-Matrix

-> gibt Daten an: Beschaffungsaufträge, Bestellungen

Ergebnis = durchterminierter Datenbestand

-> entweder Sortierung nach Maschine = Belegungsliste (anlagenbezogener Terminplan)

                    damit arbeitet der Meister und die Leute in der Fertigung

-> oder Sortierung nach Kunde = Auftragsübersicht (auftragsbezogener Terminplan)

damit arbeitet der Vertrieb

Primärbedarf = Bedarf an verkaufsfähigen Enderzeugnissen

Sekundärbedarf = Bedarf an Baugruppen oder Einzelteilen

Brutto = vor Abgleich mit Lagerbeständen

Netto = nach Abgleich mit Lagerbeständen

Brutto-Primärbedarf -> Überprüfung des Lagers -> - Lagerbestand an Fertigteilen = Netto-Primärbedarf

-> Zerlegung in Baugruppen

Brutto-Sekundärbedarf1 -> Überprüfung des Lagers - Lagerbestand an Baugruppen = Netto-Sekundärbedarf1

-> Zerlegung in Einzelteile

Brutto-Sekundärbedarf2 -> Überprüfung des Lagers - Lagerbestand an Einzelteilen = Netto-Sekundärbedarf2

... usw. bis unterste Dispositionsstufe erreicht ist

... und/oder Bestellung für Zukaufteile, Fertigungsaufträge für Eigenfertigungsteile

- Tertiärbedarf = Werkstoffe, Hilfsmittel (z.B. Öl für Maschinen, Einzelteile in Massen wie Schrauben=

-> werden nur nach Bedarf bestellt/disponiert = nicht auftrags-, sondern verbrauchsorientiert

- Zusatzbedarf = zusätzlicher Bedarf unter Berücksichtigung einer vorher errechneten Ausschuss-Quote