CAM

• •Man verwendet ein Spezielles Tool (Postbuilder) dazu. Dieser kann im CAM System integriert oder von einer Drittfirma geleifert werden.
• •Man verwendet eine Programmiersprache (C, C++, C#, usw.) und schreibt ein Programm welches die CLDATA entsprechend umformatiert.

• Erkennung der Bearbeitungsfeatures (Topologie, Farbe, Attribute)
• Anwendung der Bearbeitungsregeln
• Optimieren (Werkzeugwechsel, Weg, usw.)

• Virtueller Prototyp
• Schulungen
• Arbeitsraumuntersuchung während der Entwicklung
• Vertriebsunterstützung
• NC-Programm Verifizierung
• Optimierung

Wir bei einem Programm an der Steuerung etwas manipuliert, kann die Auswirkung direkt an der Steuerung anschauen.

Es sind beide Varianten möglich. NX CAM Post ist aber integriert, was die Möglichkeiten stark erweitertet. Zur PP-Laufzeit hat man mehr Information als bei einer externen Lösung (Nur CLDATA), da man sich im Kontext der Applikation (NXCAM) befindet.

Cutter Location Data

• Komplexe Fertigungsanlagen
• Komplexe Teile
• Man ist in der Lage den ganzen Prozess im Vorfeld der Fertigung zu überprüfen.
• Dies ist aber nur sinnvoll, wenn auch der endgültige Programmcode simuliert wird (PP-Output)!
• Man kann eine neue Maschine schneller hochfahren wenn entsprechende Simulations-Lösungen vorhanden sind.
• Virtuelle Maschine können auch für Schulungen genutzt werden.

Pflege der Geometrie, Teile, Rohlinge, Werkzeuge Spannmittel usw.

Verwaltung der Geometriedaten für mehrere und unterschiedliche Maschinen.

Wenn man es nicht regelmässig macht (Fehlende Erfahrung), wird das Resultat (PP-Output) vermutlich nur bedingt zufriedenstellend sein. Darum sollte man hier auch auf die Erfahrung des Lieferanten abstützen und den Know-how Aufbau in der Firma planen. Letztlich steht und fällt die Leistung eines CAM System mit der Leistungsfähigkeit des Post Prozessor

Man kann ein Teil programmieren und zur Kompilierzeit entscheiden auf welche Maschine/Steuerung man gehen möchte. Vorausgesetzt die entsprechenden PP„s sind vorhanden!

• Maschinenmodell (Kinematik und Geometrie) und Treiber (VNC, VNCK)
• Werkstück/Rohling
• Spannvorrichtung
• Werkzeuge
• Teileprogramm

Auch diese Software muss an die Steuerung angepasst werden, da sonst nicht das Verhalten der Maschine angezeigt wird.

Es läuft alles NX intern ab, kein Verlassen der Applikation.

Interne und Externe

Das Kinematische Modell der Maschine wird im „Machine Tool Builder“, welcher in NX integriert ist erstellt.

Der VNCK entspricht exakt dem Kernel der Sinumerik Steuerung, werden also die Maschinen Parameter (Archiv) auf der Maschine ausgelesen und in den VNCK importiert, verhält sich dieser genau so wie die Steuerung auf der Maschine

VNCVirtual Nummeric Controller

Bei einer internen Lösung wird die Simulation ohne Verlassen oder Starten eines weiteren Tools (Software) gemacht. Bei einer externen Lösung wird zur Simulation die Anwendung gewechselt.

Vorteile:

• Ab jedem Maschinenschrank ist Kommunikation via Ethernet
• COM-Server sind sehr billig (bereits ab 100.-sFr.)
• Hat der COM-Server noch digitale Eingänge kann gleich noch ein einfaches MDE realisiert werden.

Nachteile:

• Keine

Wegen Fehleranfälligkeit wurden bei seriellen Schnittstellen Protokolle zur bessern Kontrolle der Übermittlung eingesetzt (FEI, FE2, LSV-2).

Distanzen grösser 10m und schneller Daten Übertragung (Signal-Dämpfung).

• Garantieren einer sichern, zeitgerechten Datenübertragung zu den Fertigungsanlagen.
• Verwaltung der NC-Programme

Unterstützung aller möglichen Kommunikationsarten zu einer Werkzeugmaschine (Seriell, Ethernet, NFS, FTP, usw

• Versendetechnik (Versenden ab Rechner oder Terminal)
• Abruftechnik (Kein Rechner/Terminal nötig, Aufruf mit DummyProgramm direkt an der NC-Steuerung)

Einsatz von COM-Servern

Die Distanz nicht grösser als 15m.

RS232

Wenn das geschriebene Programm optimal läuft, beim Einrichten keine Fragen auftauchen und so unnötig Zeit verloren geht.

Je mehr Teile die Maschine pro Zeiteinheit produziert, je höher die Maschinenproduktivität Verbesserung der Konkurrenzfähigkeit.

Achtung Einfahrzeit ist nicht Produktionszeit!

Im CAM System

Korrekturdaten werden automatisch vom Schneideinstellgerät auf die Maschine übertragen.

Werkzeug-Stammdaten sind jederzeit aktuell (Standzeit) und genaue Position des Werkzeuges ist bekannt.

• Sicherung der Programm (Backup)
• Berechtigung sind Maschinenseitig nicht immer ganz klar geregelt.
• Rückverfolgbarkeit (Prorammverwendung)
• IT-Sicherheits Überlegungen

Ist eine Anlage gut ausgelastet hat man auch beim Stundensatz die Möglichkeit diesen tiefer an zu setzen. Was sich auf die Konkurrenz-Fähigkeit meist wiederum positiv auswirkt.

Darum sollte man alles versuchen um die Maschinenstunden möglichst hoch zu halten. Bei der Einführung einer CAM Lösung sollte man darum immer auch die Auswirkung auf den gesamten Prozess berücksichtigen, es geht nicht nur um das Programmieren, es geht um die Optimale Auslastung der vorhandenen Produktionsanlagen!

• NC Programm
• Aufspannskizze mit benötigten Spannmitteln
• Werkzeugliste mit Solldaten und Einsatzzeiten

Wird dies gemacht kann eine automatische Werkzeugbedarfs-Planung mit Bestellvorschlägen im Betrieb eingeführt werden.

Es lässt sich sehr viel Geld einsparen, da Werkzeuge nie fehlen und auch keine Überbestände entstehen.

• MDE=Maschinendatenerfassung (Technische Betriebsdaten)
• BDE=Betriebsdatenerfassung (Auftragsdaten, Zeit-und Stückzahl-Rückmeldungen)
• TDI=Tool Data Information (Software zur Vernetzung von Maschinensteuerungen)