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MEX (Material Extrusion), bekannt als FDM oder FLM. Es nutzt geschmolzenes Kunststofffilament, das schichtweise aufgetragen wird. Einfaches Verfahren, günstig, aber mit sichtbaren Rillen.

Schichtweises Aushärten eines flüssigen Photopolymers durch Licht (z. B. SL oder DLP). Es bietet hohe Detailgenauigkeit und glatte Oberflächen.

Ein Verfahren, bei dem flüssige Photopolymere tröpfchenweise aufgetragen und sofort mit UV-Licht gehärtet werden. Es erlaubt die Kombination mehrerer Materialien.

Kein Supportmaterial notwendig, gute mechanische Eigenschaften, industrielle Einsetzbarkeit – allerdings mit rauerer Oberfläche.

Powder Bed Fusion with Laser Beam – selektives Laserschmelzen von Metallpulver mit hoher Präzision und Dichte über 99,7 %.

Laserleistung: 200–1000 W, Schichtdicke: 20–200 µm, Scangeschwindigkeit: 500–2500 mm/s.

Wegen hoher Leistungsdichte, exzellenter Fokussierbarkeit, berührungsloser Bearbeitung und fehlendem Werkzeugverschleiß.

Metallpulver wie Edelstahl, Aluminium, Titan, Ni-Superlegierungen.

Triebwerksdüse bei GE: Monolithisches Bauteil ersetzt 20 Einzelteile, über 40.000 Stück pro Jahr.

Topologieoptimierung, Bionische Strukturen, Funktionsintegration, Material nur dort wo nötig – statt klassischem Designansatz.

Direkt durch Herstellung von Endbauteilen oder indirekt durch Fertigung von Werkzeugen, Formen oder Prototypen.

Medizintechnik (z. B. Implantate), Hörgeräte, High-End-Konsumgüter wie Skischuhe und Sportschuhe.

Begrenzte Bauraumgröße, langsame Bauprozesse, Treppeneffekt, notwendige Stützen, anisotrope Materialeigenschaften, begrenzte Felderfahrung.

1. CAD-Modell wird in Schichten zerlegt
2. Pulverschicht auftragen
3. Selektives Verschmelzen mit Laser
4. Absenken der Bauplattform
5. Wiederholung bis Fertigstellung
6. Entnahme des Bauteils

Sehr hohe Dichte (>99,7 %), feinkörniges Gefüge, hohe Maßgenauigkeit, komplexe Geometrien realisierbar, berührungslos, kein Werkzeugverschleiß.

Schichtdicke: 20–200 μm, Laserleistung: 200–1000 W, Scan-Speed: 500–2500 mm/s, Auflösung: 0.05 mm.

EOS, Trumpf, Realizer, Concept Laser, SLM Solutions, GE Additive.

Reduktion von Montageaufwand, geringere Lagerhaltung, geringere Herstellungskosten bei komplexen Bauteilen.

Ermöglicht schnellere Iterationen, individuelles Prototyping, einfachere Designanpassungen und kürzere Entwicklungszeiten.

Durch schnellere Verfügbarkeit von Werkzeugen, individuelle Anpassbarkeit und Herstellung komplexer Formeinsätze.

Durch AM kann jedes Produkt angepasst werden, ohne Werkzeugkosten – ideal für personalisierte Produkte (z. B. Hörgeräte).

Individuelle Titanimplantate oder patientenspezifische Hörgerätegehäuse auf Basis von 3D-Scans.

Weniger Materialabfall, bedarfsgerechte Fertigung (on demand), kürzere Lieferketten, lokalere Produktion.

Ein Konstruktionsansatz, der die besonderen Vorteile von AM berücksichtigt: z. B. Funktionsintegration, Topologieoptimierung, komplexe Innenstrukturen.

Sie ermöglicht materialsparende Strukturen mit maximaler Festigkeit – oft nur durch AM realisierbar.

Stufenartige Oberfläche an geneigten Flächen durch schichtweisen Aufbau – typisch bei Verfahren wie FDM.

Zur Entfernung von Stützstrukturen, Verbesserung der Oberflächenqualität und Sicherstellung von Maßhaltigkeit.

Begrenzte Materialauswahl, anisotrope Eigenschaften, Nachbearbeitung nötig, lange Fertigungsdauer, hohe Maschinenkosten.

On-Demand-Fertigung von Ersatzteilen, auch Jahrzehnte nach Serienauslauf – ohne Lagerkosten.

Zwischen 0.13 mm und 0.2 mm – abhängig von Düse und Material.

PA12 (Nylon), PA11, Polypropylen – Thermoplaste in Pulverform.

MJT sprüht Photopolymere punktweise auf und härtet sie sofort. VPP härtet ganze Flächen mit Licht aus einem Harzbad.