QM HF 2 Jahr

Fehlererfassung

1. Fehlersammelliste
2. Histogramm
3. Qualitätsregelkarte

Fehleranalyse

1. Pareto-Diagramm
2. Streu-Diagramm
3. Brainstorming
4. Ursache-Wirkungs-Diagramm

In einer Liste werden Fehler nach Art & Anzahl erfasst

Fehler     Anzahl

Kratzer    III

Beule      II

• exakte Formulierung der Fragen
• unvoreingenommene Erhebung
• leichter Zugang zu den benötigten Fakten
• unkomplizierte Erhebungsunterlagen
• schulen des Erhebungspersonals
• sichern der Datensammlung

sog. Säulen-Diagramm 

Darstellung von Häufigkeiten

Daten werden zu Klassen (Einzelnen Säulen) zusammengefasst:

• Höhe der Säule = Anzahl Daten (Häufigkeit)
• Horizontale Linie = Messwerte

Erfahrung: Starke Abweichungen erfordern systembedingte Korrekturen

laufende Prozesse werden mittels Stichprobenprüfung grafisch dargestellt & überwacht

schleichende od. signifikante Änderungen sind so sichtbar

eine Art Warnsystem zur Vermeidung von Fehler & Ausschüsse

• Reduktion von Ausschuss durch rechtzeitiges Erkennen von Abweichungen
• Darstellung der zeitlichen Veränderungen der Prozessergebnisse

Voraussetzung sind beherrschte Prozesse.
Festlegung der Warngrenzen & Grenzwerten

• Folge von 7 Werten unter- bzw. oberhalb des Mittelwertes unterliegen systematischen Einfluss, ebenso wie Messwerte ausserhalb der Eingriffsgrenzen
• bei Häufung von Werten nahe dem Mittelwert muss man davon ausgehen, dass die Eingriffsgrenzen falsch berechnet wurden.
• Ergebnisse ausserhalb der Warngrenze à Prozess mit erhöhter Aufmerksamkeit beobachten.
• 1 Wert ausserhalb der Eingriffsgrenze à sofort eingreifen (Prozess ist nicht mehr beherrscht)

20% der Kunden 80% des Umsatzes bringen

bzw. im QM:

vital few: 20% Fehlerarten sind für 80% der Auswirkungen (& Fehlerkosten) verantwortlich
Useful many: 80% Fehlerarten sind für 20% der Auswirkungen verantwortlich

Wirkungsvolle Entscheidungshilfe, in welcher Reihenfolge Probleme behandelt werden sollen

Pareto-Diagramm

auch sog. Korrelations-Diagramm

• grafische Darstellung der Beziehungen zw. 2 veränderbaren Faktoren.
• Untersucht wird, wie die Grösse, die beeinflusst werden soll (z.B. Kundenzufriedenheit) von der Grösse abhängt, die beeinflusst werden kann (z.B. Produktqualität oder Lieferservice).
• veranschaulicht die Intensität (Stärke) & die Richtung (Vorzeichen) eines möglichen Zusammenhanges.
• Keine Ableitung von direkten kausalen Zusammenhänge möglich!

Basis eines Streu-Diagramms ist eine grössere Anzahl von Merkmalpaaren, zw. denen eine Abhängigkeit vermutet wird.

Eintragung der Daten in ein xy-Koordinatensystem.

positive Korrelation = je mehr vom Merkmal x beobachtet wird, auch mehr vom Merkmal y beobachtet werden kann (und vice versa).
vollständige Korrelation = enge gegenseitige Abhängigkeit.

teamorientierte Problemlösungsmethode

eignet sich bei relativ einfachen Problemen

1. Phase: Ideen, Vorschlage etc. zu einer Problemstellung notieren. Qualität unbedeutend
   • Exakte Formulierung der Fragen/Aufgabenstellung
   • Absolutes Kritikverbot während dieser kreativen Phase (keine Killerphrasen!)
   • Vorschläge sind als Anregungen zu betrachten & weiterzuentwickeln
   • Vorschläge sind schriftlich festzuhalten (z.B. Flipchart)
   • Moderator soll zur weiteren Ideensammlung motivieren
   • Keinerlei Zeitdruck während dieser kreativen Phase
2. Phase
   • Vorschläge näher erläutert, strukturiert & bewertet.

sog. Ishikawa-Diagramm (Q-Zirkel / Teamsitzungen) od. Fischgeräte-Diagramm

Möglichst viele pos/neg Ursachen bzw. Einflussfaktoren für ein Problem werden gesammelt & strukturiert dargestellt 
Durch die Gewichtung der Ursachen wird deutlich, wo eine rasche und erfolgversprechende Massnahme möglich ist.

• Hauptproblem festlegen
• Hauptursachen festlegen (Die 7-M-Faktoren) sowie Nebenursachen

• Analyse von Informationen Methoden: Affinitäts-Diagramm, Relationen-Diagramm.
• Lösungs- & Entscheidungsfindungen Methoden: Baum-Diagramm, Matrix-Diagramm & das Portfolio (Matrix-Datenanalyse).
• Umsetzung & Durchführung Methoden Netzplan.

Übersichtliche Darstellung des zeitlichen Ablaufs eines Projektes

Einzelnen Projektschritte sind miteinander logisch verknüpft. à Kritischen Zus.hänge sind so sichtbar (critical path) & können überwacht werden.

Kritische Weg/Pfad ist jene Ablauffolge, bei der eine Verzögerung eines Ereignisses zu einer Verzögerung des ganzen Projektes führt!

60er Jahre von Nasa entwickelt

Failure Mode and Effects Analysis

Fehlermöglichkeiten- & Einflussanalyse (FMEA)

Oberstes Ziel ist die präventive Fehlervermeidung im Planungsstadium (Leistungserstellungsprozess)

Grundregel: Alle möglichen Fehlerursachen finden, bewerten & weitgehend eliminieren (Nullfehler-Programm).

Faustregel: ein möglicher Fehler - zwei Fehlerfolgen - vier Fehlerursachen

• Identifizieren kritischer Komponenten & Schwachstellen
• Frühzeitiges Erkennen & Lokalisieren möglicher Fehler
• Abschätzen & Quantifizieren von Risiken
• Anwenden & Weitergeben von Wissen & Erfahrungen
• Erfassen & Priorisieren von Entwicklungskriterien
• Verkürzen der Entwicklungszeit & damit Senken von Kosten
• Beitragen zur Erfüllung der Qualitätszielsetzungen
• Führungsinstrument für Entscheidungen

• Änderungs- & Korrekturmassnahmen verringern
• Blind und Fehlleistungen reduzieren
• Doppelarbeiten
• Entwicklungszeiten verkürzen
• Kosten der Leistungserstellung senden
• Qualitätsziele erreichen
• Risiken anhand von Kennzahlen beurteilen

1. geeignete MiA zu FMEA-Moderatoren schulen
2. 1 Durchführung: Anwendung auf bestehendes Problem / laufender Prozess erst
3. Erfahrung: Anwendung bei Neuprojekten
4. Hilfreich ist die Verwendung eines Formblatts

Folgendes wird untersucht:

• mögliche Prozess- bzw. Produktfehler
• mögliche Folgen für unsere Kunden?
• möglichen Ursachen?
• Welche Massnahmen eignen sich zur Aufdeckung der Fehler?

• Einteilung in 4 Blö >Auflistung möglicher Fehler nach Art & Ort, mögliche Folgen sowie mögliche Ursachen (Analyse nach 7M siehe Ursache-Wirkungs-Diagramm

• Wahrscheinlichkeit des Auftretens einer Fehlerursache: A
• Bedeutung einer Fehlerfolge für Kunden: B
• die Wahrscheinlichkeit der Entdeckung einer Fehlerursache vor der Auslieferung: C

Jede dieser Grössen wird mit 1 (kein Risiko) bis 10 (hohes Risiko) gewertet.

Risikoprioritätenzahl
Gesamtrisiko ergibt sich durch Multiplizieren der drei Grössen (= RPZ): AxBxC = RPZ.
Entscheidungshilfe für die Beurteilung von Optimierungen & Abhilfemassnahmen.

FMEA

FTA

Faul Tree Analysis

Fehlerbaumanalyse'

Mittel zur Risiko-Analyse wie FMEA

möglichen Ursachen eines bestimmten Fehlers werden logisch miteinander verknüpft:
Teile, Komponenten od. System werden mit AND-/OR Symbolen in einer Grafik verknüpft

Analyse endet, bei den elementaren Ereignissen (keine weitere Ursache mehr) oder wenn diese nicht weiter betrachten möchte

• Softwareentwicklung (Programfehler analysieren)
• Flugsicherheit (Sicherheitsniveau checken
• Operationen in Spitälern
• Planung von Industrieanlagen (störungsfreie Prozesse)
• Brandschutz
• Produktentwicklung (v.a. in der Automobilindustrie)

Hazard Analysis & Critical Control Points

Konzept zur Qualitätssicherung in der Lebensmittelbranche

entwickelt von der NASA