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Filament- und Garnherstellung --> Fertigung Textilhalbzeuge --> Preformingfertigung

Synthese des Precursors -- Anmischen des SChlickers 

--> Handlaminierprozess ---> AUshärten ---> Pyrolyse

1.6.10

Einsatz von Glasschmelzöfen mit Homogenisieung (UNIMELTER) üblich

• Glaskugeln als Zwischenprodukt in die Schmelzwanne

1. Dosiervorrichtung für Glas, bisher als Kugeln, beim modernen

Direktspinnverfahren als Glasschmelze

2. elektrisch beheizte Platinwanne (400 bis 4000 Lochdüsen,

Durchmesser: 1 bis 2 mm �� Filamentdurchmesser 3 bis 13 μm)

3. Walze für die Schlichteaufbringung

4. Zusammenfassen der Elementarf.den zum Spinnfaden

5. Fadenwerfer

6. Spulenkopf

• Glasfaserschmelze 1200Åã-1400ÅãC

• Filamentbildende Kr.fte: Schwer-und Filamentkraft

• Abzuggeschwindigkeit: ca. 3000 m/min

• Oberfl.chen an Walze 3 mit Schlichte benetzt

• Faser mit hoher Qualit

4.4

Vorteile:

• gute Durchmischung der Einzelfilamente
•  hohe Produktivität
• Fertigung von multiverstärkten Hybridgarnen

Nachteile:

• Faserschädigung

• Beschlichtung von Fasern für Faser-Kunststoffverbunde zur

Verbesserung der Verarbeitbarkeit und Steigerung der Faser-

Matrix-Anbidnung

• Beschichtung von Fasern für Faser-Keramik- und Faser-

Metallverbunde zur Anpassung der Faser-Matrix-Anbindung und

zum Schutz der Fasern beim Herstellungsprozess

• Schutz gegen Korrosion und Abrieb
• Feuchtigkeitsschutz 
• Verbesserung Haftfähigkeit zur Harzmatrix
• Verbesserung der Handhabbarkeit der Faserrovings

• Haftmittelfrei Schlichten, die nach der Textilen Endverarbeitung wieder entfernt werden

müssen

• Haftmittelhaltige Kunststoffschlichten

• Sie soll Elementarfäden miteinander verkleben.

• Sie muss die Elementarfäden beim Aufspulen, Transport und der Weiterverarbeitung schützen.

• Die Schlichte muss sich auf und zwischen den Elementarfasern verteilen.

• Die Schlichte muss während des Gebrauches stabil und homogen bleiben

• Gewährleistung der Schneidbarkeit der Faserbündel (z. B. in Mattenlagen).

• Gewährleistung des Zerfalls von Rovings in Faserbündel nach dem Schneiden.

• Erhöhung der Abriebfestigkeit und Schmiegsamkeit der Fasern bei der Textilverarbeitung.

• Gewährleistung der Bandbildung der Rovings zum Wicklen oder Weben.

• Vermeidung elektrostatischer Aufladungen, da E–Glas nichtleitend ist.

• Schneidbarkeit in leichten Schneidwerken.

• Leichte, schnelle und luftblasenfreie Tränkbarkeit in Harzen.

• Vermeidung elektrostatischer Aufladungen von geschnittenen Faserbündeln (sollen das

Zusammenballen verhindern)

• Hohe Kurz-und Langzeitfestigkeit bei Medienwirkung (insbesondere durch Einsatz geeigneter

Haftmittel).

• Hohe Lichtdurchlässigkeit durch vollständiges Auflösen der Schlichte im Matrixwerkstoff.

• Verbindung der Forderungen nach Isolierungseigenschaften und Vermeidung von

elektrostatischen Aufladungen.

endkonturnahe Verfahren: z. B. Konturflechten, 3D-Flechten,

3D-Weben, Faden- bzw. Bandablage trockener Textilien,

Trockenwickeln

1 - Nadel

2 - Oberfaden

3 - Träger

4 - Zuführung

5 - Verstärkungsfaser

Anordnung der Fasern endlang der Hauptspannungsrichtungen, die für

isotropes bzw. quasi-isotropes Materialverhalten berechnet wurden

• hoher Automatisierungsgrad

• weniger Handarbeit

• weniger Abfall

• optimale Faserausrichtung

• bessere Eigenschaften

• einfachere Werkzeugkonzepte

• neue Produkte sind möglich

• Kosteneinsparung

• Komplettlösung

• einfache Qualitätssicherung

• Großserienproduktion

• verlorene Kerne

- Sand

- Wachs

- Styropor

• wiederverwendbare Kerne

- Leichtmetalle

- Kunststoffe

- Holz

- Stahl

• verbleibende Kerne (Innenliner)

- Thermoplaste

- metallische Liner

individuelle Kontrolle jedes einzelnen

Kettfadens

• komplexe Webemuster möglich

• häufig für die Herstellung von 3D-Halbzeugen

genutzt

• Zuschnitt

• Handhaben

• Legen

• Drapieren

• Fixieren

• Verbinden

• das Bauteil wird mit einem Koordinatensystem versehen, auf das

die Faserwinkel bezogen werden können

• in der Stückliste sind die verwendeten Halbzeuge, Kernmaterialien

aufgelistet, sie enthält die Positions-Nr., die Menge, die Einheit der

Menge, Benennung der Komponenten, Sachnummern oder Norm-

Kurzbezeichnungen.

• Erstellung eines Zuschnittplans (cutting plan) sowie eines

Einlegeplans, Zuschneide- und Einlegeplan können miteinander

kombiniert werden

• Erfolgt derzeit noch vorwiegend manuell

• Handhabung mit Hilfe von Roboter

• Greifersysteme

- Nadelgreifer

- Gefriergreifer

- Vakuumgreifer

Wirkmedium aufbringen

Kontakt herstellen/ Gefrieren

Halten

Lösen duch Druckluft

• kinematisches Drapieren

(z. B. QuickForm)

• Umformen (FE-basiertes

Drapieren,

z. B. PAM Form)

• Anwendung komplexer Materialmodelle

• Berücksichtigung textilspezifischer Verformungsmoden

- Dehnung

- Streckung

- Scherung

- Fadenverschiebung

- Fadenbeulen

- „Bridging“

- Abgleiten bei mehreren Lagen

Mit Hilfe von

• Bindern

• werkzeugseitige Fixierstifte

• Nähtechnik

• Schweißen

das weißt du von montag noch! Komm schon du pfeife! Naawer

• Richtungs-und positionsvariable Ablage von i. Allg.

unidirektionalen faserverstärkten Tapes

• Diskontinuierliches Verfahren

• Legeköpfe verfügten i. Allg. über 3 rotatorische und 3

translatorische Achsen

• Hervorragende Leichtbaueigenschaften erzielbar

• Leichtbaugüte vergleichbar zu Wickelbauteilen

• Kommerzielle Anlagen zur Verarbeitung duroplastischer Tapes seit

Ende der 70er Jahre

• Entsprechende Anlagen für thermoplastische Tapes seit Anfang der

80er Jahre

• Derzeit keine vollst.ndige Konsolidierung mit Tapelegern m.glich

• Unterscheidung von Kontur-und Multi-Tapelegern

SChneidevorrichtung

Aufheizvorrichtung

Kompaktierungsseinheit

Typische Kopfgr..e: 20 mm bis 300 mm

• Höchstgeschwindigkeit bei der Platzierung: 1 m/s

• Höchstgeschwindigkeit zwischen Platzierungen

(Fluggeschwindigkeit) 2 m/s

• Typische Druckkraft: regelbar zwischen 100 N und 3000 N

Vorteile:

• einfaches Verfahren
• geringe Investitionskosten
• einfache Formenkonstruktion
• keine Beschränkung in bauteil geometrie
• für EInzel und Prototypenfertigung sowie kleinserie

Nachteile:

• sehr lohnintensiv
• nicht für Mittel und Großserien
• max. 45% Faservolumengehalt ohne nachgeschaltete Verdichtung
• Schlechte Oberflächenqualität der formabgewandten Bauteilseite