CAQ

Siehe Bild und unten

• RUF: Reklamationsmangement (Lieferanten-, Kd.-, Eigenfehler)
• AUDIT: Auditmanagement (Handbuch, alle Prüfungsschritte)
• TMS: Maßnahmenverfolgung (aus Entw.-, Mat.- und Begleit.proz.)
• QWM: Quality Workflow Manager (wann welche Maßnahmen um Qual. einzuhalten)
• QMIS: Quality Management Information System (alle die im Unt. arbeiten)

CASQ-it fordert notwendige Informatgionen aus 

• ERP-Sytem (zus. Infos)
• CAD (Skizzen, Merkmale)
• MES (gesteigerte Masch.auslast., red. Stillstandszeiten, opt. DLZ und Rüstzeiten)
• SPS (Messwerte i.O./n.i.O.)
• Maschinen
• und Prüfsystem

und entscheidet somit wie ERP-System verfahren soll.
ERP führt die jeweiligen Aktionen aus, wie z.B. Bestellungen auslösen, Teile sperren etc.

Die Teammitglieder bearbeiten ToDo-Listen

• alle Maßnahmen auf einen Blick
• Ampeln zeigen Status an (Gefährdungen)
• Anzeigen von Überschneiden der einzelnen Projekte
• Verantwortlichkeiten
• Aufwand
• Geplante Start- und Endzeitpunkte

APQP FMEA => CPL + PPL <=> PPAP
 

CPL + PPL holen sich Informationen aus

• FMEA (liefert prüfungsrelevante Merkmale)
• CAD
• PPAP
• Prüfmaschinen

PPAP holt sich Informationen aus PPL

Prüfplanung

Enthält

• alle Prüfmerkmale eines Artikels
• Angaben zu Prüfung (Prüfmittel, Prüfverfahren, Materialabhängigkeiten etc.)
• Wiederverwendbarkeit (Musterprüfpläne)
• Besonderheiten hervorheben (Spec. Characteristics, z.B. Risikomerkmale)

Aufbau:

• Prüfplankopf (Artikelnr., Zeichn.nr., Index, Gültigkeit, Freigabe etc.)
• (Kundenspezifika, Kunde, Artikel, Zeichnung/ Index)
• Prüffolgen mit Merkmalen (Merkmal, Prüfmittel, Prüffrequenz, Gültigkeit)

Prüfauftrag

• Enthält Prüfplan
• zeigt frühere Ergebnisse an (Reklamationen etc.)
• Bestellbedingungen sind enthalten (Skizzen und Dokumente)
• enthält Messergebnisse und Resultate
• enthält Prüfverfahren
• Enscheidung ob "Skippen" oder nicht anhand von Historie (Fehleranteil)

SPC-Prüfplan

• für die Serien- und Massenfertigung
• Start der Prüfungen über die Fälligkeitsanzeige der Prüfaufträge
• Einstellbare Karenzzeit für die Fälligkeitsanzeige
• EGG
• Stichprobenumfang

WEP-Prüfplan

• ausführliche Stichprobenpläne mit -menge
• Prüfverfahren
• Prüfnorm
• AQL
• Prüfniveau

• Kreditorenstamm => Lieferantenhistorie
• Debitorenstamm => Kundenhistorie
• Materialstamm => Prüfpläne
• Prüfpläne (z.B. eigene Pläne) => Prüfpläne
• Betriebsmittel => Prüfmittel (Stammblatt, Prüfplan)

WEP

• Lieferant
  • gutes Verhältnis zum Kunden
  • gemeinsame Fehlervermeidung entwickeln (keine/ wenig Reklamationen)
  • möglichst gute Lieferantenbewertung (A-, B-, C-Kategorie, Lieferantenportal)

WAP

• Kunde
  • Ergebnis der Prüfungen per Controlplan als Ausdruck

• Auslösung Bestellung über ERP
• Lieferantenvergleich über CASQ-it
  => Infos über geeigneten Lieferanten per Makro an EK
• Anlieferung im ERP gespeichert (Lieferschein)
• Autom. Erstellung Prüfauftrag (Basis alte Prüfungen und Reklamationen
  => Enscheidung "Skip" oder prüfen)
• Wenn Reklamation => Weitergabe an Lieferant inkl. Details über RUF-Modul
• Ansonsten Einlagerung über ERP
• Fertigung über ERP/ BDE
• Wenn Fehler nach Fertigung erkannt
  => Öffnen Prüfauftrag und wieder Einleitung über RUF
• Lieferantenmanagement (Veröffentlichung im Lieferantenportal)
  => Analyse und Bewertung Lieferanten

• Nach WA gibt CASQ-it Infos an ERP
  • Prüfen nötig?
  • Prüfplan generieren?
  • PPAP-Freigabe?
  • Entnahmemenge?
• ERP gibt Lieferdaten an CASQ-it weiter
• CASQ-it erstellt Prüfauftrag
  • Lieferantenhistorie
  • Stichprobenumfang
  • Prüfung i.O./ n.i.O.
    • Sofortmaßnahmen
• CASQ-it gibt Prüfentscheid an ERP weiter
• ERP realisiert Lagerbewegung gem. Prüfentscheid

\(AQL=\textit{Anteil fehlerhafter Einheiten in %}=\)

\(\frac{\textit{Anteil fehlerhafter Einheiten}}{\textit{Gesamtzahl der Einheiten}}*100\)

Mit dem zulässigen fehleranteil im Los wird zwischen Kunden
und Lieferant eine annehmbare Qualitätsgrenzlage vereinbart.

Problem

• Wenn < 100%-Prüfung + < Stichprobenumfang + AQL
  • Kundenrisiko: Prüflos angenommen, obwohl Fehleranteil > AQL
  • Lieferantenrisiko: Prüflos abgelehnt, obwohl Fehleranteil < AQL

Lösung

• Vereinbarung von Prüfniveau, AQL
  • Verfahren (Normal, verschärft, reduziert, skip)
  • Dynamisierungsregeln gem. Historie
  • Stichprobenpläne anhand von Norm Tabellen

Aus Normtabelle DIN ISO 2859 Teil 1:

S.5:

Kennbuchstabe J für Stichprobenumfang

S.6:

• Stichprobenumfang: 80 Stk.
• Annahmezahl c: 5
• Rückweisezahl d: 6

Aus Normtabelle DIN ISO 2859 Teil 1:

S.5:

Kennbuchstabe J für Stichprobenumfang

S.9:

• 1. Stichprobenumfang: 50 Stk.
• Annahmezahl c: 2
• Rückweisezahl d: 5
• liegt Ergebnis zwischen 2 und 5
  => 2. Stichprobe
   
• 2. Stichprobenumfang: 50 Stk.
• Annahmezahl c: 6
• Rückweisezahl d: 7

Wenn cpk > 1,67

• Regelkarte
  • cpk zu schlecht => cp ansehen
    • Durch Mittelwertverschiebung
      (cpk-Wert kann max. cp-Wert annehmen)
    • Streuung muss kleiner werden

Mit der Gesamtstreuung ohne \(\hat{\sigma}\).

Außerdem zusätzl. arithm. Mittelwert \(\bar{x}\) berechnen.

\(\bar{x}=\frac{x_1+x_2+...+x_n}{n}\)

Beschreibt die Lage der Kurve
 

\(\sigma_x=\sqrt{\frac{1}{N-1}\displaystyle\sum_{i=1}^{N} (x_i-\bar{x})^2}\)

Beschreibt die Breite der Kurve

Wendepunkt liegt bei \(\bar{x}+\sigma\)

\(Cm=\frac{OSG-USG}{6*\sigma}\)

\(Cmk=\frac{Z_{krit}}{3}\) bzw. \(Cmk=min[\frac{OSG-\bar{x}}{3*\sigma};\frac{\bar{x}-USG}{3*\sigma}]\)

mit:

OSG/ USG = obere/ untere Spezifikationsgrenze;
Cm = Masch.fäh.k.pot.; Cmk = Masch.fäh.k.index;
\(\bar{x}=arithm. Mittelwert\); σ = Streuung

cm, cmk >=1,67 Kurzzeituntersuchung

cmk kann max cm annehmen

Masch.fäh.k.pot.:

\(Cm=\frac{OSG-USG}{6*\sigma}\)

\(Cm=\frac{6-(-2)}{6*1}=\frac{8}{6}=>Cm=1,33\)

Masch.fäh.k.index:

\(Cmk=\frac{Z_{krit}}{3}=\frac{2}{3}=>Cmk=0,667\)

mit Z_krit = kleinster Abstand von Mittelachse
Hyperbel bis Spezifikationsgrenze

Mindestens 25 Stichproben und 125 Werte werden benötigt.

Prozesspotential

\(\textit{pp Cp}=\frac{OSG-USG}{6*\hat{\sigma}}\)

Prozessfähigkeit

\(\textit{ppk Cpk}=\frac{Z_{krit}}{3}=min[\frac{OSG-\bar{x}}{3*\hat{\sigma}};\frac{\bar{x}-USG}{3*\hat{\sigma}}]\)

\(mit: \hat{\sigma}=\frac{\bar{s}}{C4}\)

Es wird das stabile (cp, cpk) und instabile (pp, ppk) Prozessverhalten beschrieben.
 

pp, ppk = vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchung, Langzeituntersuchung

cp, cpk = Prozessfähigkeitsuntersuchung, Langzeituntersuchung

Fähig

Fast keine fehlerhaften Teile liegen vor,
\(\textit{i.d.R. }Cpk\geq1,33\)
\(\textit{bei instabilem Prozess: }Cpk\geq1,67\)
 

Stabil

Kein Stabilitätstest schlägt an:

• Test mit der Hand
  • Eingriffsgrenzen \((\bar{x}/s/R-Karte)\)
  • Test auf Normalverteilung
    • Test auf Middle-Third
  • Test auf systematische Einflüsse
    • Run
      (7 aufeinanderfolgende Werte liegen ober- oder unterhalb der Prozessmitte)
    • Trend
      (7 aufeinanderfolgende Werte steigen oder fallen)
• Aufwendige Tests mit Computer
  • Test auf Zufälligkeit
  • ANOVA (Varianzanalyse)
  • Ausreißertest
  • Test auf Normalverteilung

1. 

Tests schlagen nicht an, Produkt aber ggf. fehlerhaft
(cpk Wert wird unterschritten aber Prozess ist stabil)

2. Test schlägt an, Toleranzen aber eingehalten

Ein fähiger Prozess ist wichtiger,
da somit keine fehlerhaften Teile vorliegen.

Die Stabilitätsuntersuchung ist die Basis
für die Fähigkeitsuntersuchung.

Den nur auf einen stabilen Prozess lassen sich die entsprechenden formeln anwenden

\(x-Karte\)

Pro

• Verlauf sichtbar

Con

• Streuung Prozess nicht sichtbar
• Materialprobleme nicht erkennbar
• Werkzeugprobleme nicht erkennbar
   

\(\bar{x}-Karte\)

Con

• Keine Infos zur Prozessstreuung
• Toleranzverletzungen nicht erkennbar
• Streuungsmuster nicht erkennbar

\(\bar{x}-R-Karte;\)

• Pro
  • leicht per Hand zu erstellen
• Con
  • ungenau

\(\bar{x}/s-Karte\)

• Enthält s-Karte (Streuung)
• schlecht per Hand zu erstellen
• genaueste Aussage

Median-Karte

• Con
  • nur mittlerer Wert angegeben
  • keine Angabe Proz.streuung

5er Stichprobe=> N=25

Durch das Überschreiten der OEG /UEG kann man erkennen,

dass der Prozess instabil ist. Sobald der Prozess instabil ist muss der

ppk-Wert >=1,67 betragen, damit er fähig ist.

cp/cpk = Standarddefinitionen bei stabilem Prozess

pp/ppk = Standarddefinitionen bei instabilem Prozess

ist der Prozess instabil(pp/ppk), darf kein squer berechnet werden.

Der ppk-Wert kann max. so hoch wie der pp-Wert werden.

1.Mittelwertverschiebung
2.Reduktion der Prozessschwankungen/-streuung
3.Toleranzerweiterungen(Beseitigung von Angsttoleranzen)

SF = cpk/ppk
SF ist der Unterschied zwischen cpk und ppk

Wenn SF stark von 1 abweicht => führt zu instabilen Prozess

Falsches Messmittel

Mehrmals gleichen Messwert aufgenommen(6 gleiche Werte in Folge kein Zufall)

Messgerät ungenau

Eigene Teile Werker

\(\sigma\)= Standardabweichung der Grundgesamtheit

Die 2. Formel ist schneller. Man muss nicht xquer ausrechnen.
Die 2. Formel ist aber schlechter, da sie eine endliche Genauigkeit hat und
numerisch instabil ist. (Computer rechnet falsch)