Supply Chain Management

Gesamtheit aller Aktivitäten eines Unternehmens, die die Beschaffung, die Lagerung und den Transport von Materialien und Zwischenprodukten und ihre Auslieferung von Fertigprodukten betreffen.

Richtigen Menge, Objekte, Ort, Zeitpunkt, Qualität, Kosten und Kunde

Logistik ist die marktorientierte, integrierte Planung, Gestaltung, Abwicklung und Kontrolle des gesamten Material- und dazugehörenden Informationsflusses zwischen einem Unternehmen und seinen Lieferanten, innerhalb eines Unternehmens sowie zwischen einem Unternehmen und seinen Kunden.

Basisfunktionen:

Transport, Umschlag, Lagerung (TUL)

Steuerungs- und Kontrollfunktion:

Aufgaben Auftragsabwicklung

Administrative und strategische Funktionen:

Planung, Gestaltung der Logistiksysteme (Prozesse, Struktur, Ressourcen)

Dienstleistungsfunktion

TUL-Prozesse

• Sortieren, Vereinzeln und Sammeln

Materialfluss steuern und kontrollieren

Einsatz der Information- und Kommunikationstechnologien steuern

• wer die Warendokumente beschaffen muss, wer dafür die Kosten trägt und wer einen eventuell entstehenden Zoll zu zahlen hat;

• wer welche Transportdokumente beschaffen muss und wer dafür die Kosten zu tragen hat;

• wer für wen die Ware versichern und wer dafür die Kosten übernehmen muss;

• wer den anderen Partner, wann und worüber informieren muss;

• wer die Warenprüfung machen und wer die Kosten dafür übernehmen muss;

• wie die Ware verpackt werden und wer die Verpackung zahlen muss

Führungsfunktion

• Systeme zur räumlich-zeitlichen Gütertransformation planen und gestalten
• Logistikkonzepte innerhalb des Unternehmens erarbeiten und umsetzen
• Logistikkonzepte zusammen mit Partnern erarbeiten und umsetzen

Richtiges Objekt (Ware)

Richtige Menge

Richtiger Ort

Richtiger Zeitpunkt

Richtige Qualität

Richtige Kosten

7. Richtiger Kunde

Lieferant > Beschaffung > Produktion > Distribution > Kunde > Entsorgung

• Beschaffung
• Produktion
• Lagerung
• Distribution
   
• Entsorgung / Marketing / Handel / Transport

Güter lagern, kommissionieren und transportieren

Güter umschlagen (Transportsysteme be- und entladen)

Güter konfektionieren, verpacken und ausliefern

Kundenservice sicherstellen

Ersatzteile bereitstellen und Maschinen instand halten

Retouren abwickeln und Waren entsorgen

Material- und Informationsfluss analysieren und steuern

Auf Basis der Materialflussanalyse die Arbeitsstationen planen

Auf Basis der Informationsflussanalyse die ICT-Systeme Planen

Standort der Lager auswählen

Macke or Buy Entscheidungen bzgl. der Logistikleistungen treffen

Logistikprozesse koordinieren und kontrollieren

Die klassische Materialwirtschaft umfasst „nur“ alle internen Vorgänge zur Bewirtschaftung
der Materialien.

Im Gegensatz zur integrierten Materialwirtschaft, da werden alle Vorgänge die den Materialfluss
und der Höhe der Materiabestände beeinflussen. Entsprechen Aufgaben finden wir im Einkauf,
Lagerhaltung, Transport, Produktionsplanung und Steuerung, Auftragsabwicklung.
In der integrierte Materialwirtschaft werden ökologische und technische Abwicklungen vom
Lieferanten über die Fertigung und Warenausgang zum bis zum Kunden betrachtet.

Durch die Globalisierung wird die unternehmensübergreifende Logistik zum strategischen
Erfolgsfaktor für die Unternehmungen.

Eine unternehmensübergreifende Logistik bedeutet eine integrierte und prozessorientierte
Planung und Steuerung der Material- und Informationsflüsse von der Beschaffung bis zum
Absatzmarkt und der Entsorgung.

Durchsetzbar                     im Unternehmen um und durchsetzbar sein

Konsistent                         Konzept auf andere Prozesse und Konzepte abgestimmt

Realistisch                        vertretbarer Aufwand

Transparent                      konkret verständlich und klare Ziele

Überprüfbar                      das gesetzte Ziel muss nachgewiesen werden können

Vollständig                        Konzept muss eine ganzheitliche Lösung in allen Prozessen des sein

Wirtschaftlich                   im gegeben Kostenrahmen bewegen bei Umsetzung

Beschaffungslogistik:           Beschaffungsgrundsätze

Distributionslogistik:             Transport- und Lagersteuerung

Informationsfluss:                 Anforderungsanalyse für ICT-Systeme

Kostenoptimierung:              Kostenanalyse der Lieferkette

Lagerlogistik:                          Lagerorte, Lagerarten, Lagerreichweiten

Marketinglogistik:                  Kundenwünsche, -bedürfnisse und  -erwartungen

Material-/Warenfluss:         Lieferbereitschaftsgrad

Produktionslogistik:             Grundsätze der Produktionsplanung und  -steuerung

Steuerungsfunktion:             Verteilung der Logistikkapazitäten

Die Logistikkosten setzen sich aus bewerteten Verbrauch der Personal-, Kapital- und
Materialressourcen zusammen und beinhalten die dazugehörenden kalkulatorischen
Kosten, Zölle, Steuern und Abgaben

• Handlingskosten
• Kapitalbindungskosten der Lagerbestände
• Kosten für das Logistikmanagement
• Kosten für die Produktionsplanung und  -steuerung
• Kosten ICT-Systeme
• Kosten für mangelhafte Qualität bei der logistischen Aufgabenerfüllung
• Raumkosten für Lager und Gebäude
• Weg-, Transport- und Frachtkosten (intern und extern)
• Verpackungs- und Versandkosten

• Straffung der Lagerstandorte (z.B. durch Reduzierung der Aussen du n Freilagern)
• Beschleunigung des Materialflusses (z.B. durch automatische Transportsysteme)
• Beschleunigung des Daten- und Informationsflusses (z.B. durch ICT Systeme)
• Standardisierung der Verpackung du n Transporthilfsmittel
• Reduzierung der Lagerbestände (z.B. durch bessere Bestell- und Lagerstrategien)
• Verbesserung der Durchlaufzeiten (z.B. Durch Prozessoptimierung in der Fertigung und Montage)
• Einrichten von Lagerzonen (z.B. entsprechend der Lagerumschlagshäufigkeit)
• Anpassen der Kapazitäten an den effektiven Bedarf

Die Beschaffungslogistik hat nicht nur die Aufgabe, die für die Geschäftsprozesse
benötigten Ressourcen wirtschaftlich zu beschaffen und dem Unternehmen bedarfsgerecht
bereit zustellen, sondern muss auch für die Bedarfsdeckung notwendigen Informationen zu
besorgen und bereit zustellen) z.B. Informationen über die Art der Beschaffung,
über mögliche Lieferanten über technische Aspekte und Alternativen bei Werkstoffen
oder Fertigungsprozessen.

• Optimale Versorgung des Unternehmens mit allen benötigten Mitteln
• Optimale Versorgung der Kunden des Unternehmens (intern und extern)
• Hohe Produktivität sicherstellen
• Optimale Auslastung der Kapazitäten
• Grosse Produkt – und Televielfalt ermöglichen, wobei nicht alle Güter selber hergestellt werden müssen
• Hohe Flexibilität und rasche Reaktion auf Änderungen der Kundenbedürfnisse

• Wareannahme und -prüfung
• Lagerhaltung und -verwaltung
• Lagerdisposition
• Innerbetriebliche Transporte
• Planung und Steuerung des material- und Informationsflusses

• Beschaffungsmarktforschung
• Beschaffungsanbahnung
• Preis- und Wertanalyse
• Beschaffungsabschluss
• Beschaffungsverwaltung

Dies ist ein Zielkonflikt
Wiederspruch zwischen einer hohen Versorgungssicherheit und geringen Bestandeskosten.
Erhöhung der Lieferbereitschaft führt normalerweise zu höheren Transportkosten (Anlieferung zum Kunden)

Kurze Wiederbeschaffungszeiten und hohe Termin und Mengentreue
Verringerung der Beschaffungskosten durch grosse Bestellmengen und einer Reduktion der
Kapitalbindungskosten (da weniger Beschaffungsaufträge  in der Regel zu höheren Bestellmengen
und höheren Lagerbeständen führt. (totes Kapital am Lager)

Hohe Lieferflexibilität           

• Geeignete Lieferanten auswählen
• Alternative Lieferanten evaluieren

Hohe Lieferqualität                         

• Qualitätsstandard setzen und erhalten
• Wareneingänge prüfen

Hohe Versorgungs-Sicherheit                              

• Lieferanten verantwortlich einbinden
• Hohe Dispositionsqualität sicherstellen:
  •  Voraussetzung für eine hohe Qualität der Bereitstellung der Artikeldaten, Informationen
    für die Bedarfs und Produktionsplanung

tiefe Bestände                         

• Kurze Belieferungszyklen vereinbaren
• Lagerbestände überwachen

tiefe Einkaufspreise 

• optimale Mengendisposition
  •  Materialmenge so disponieren, dass die Beschaffungs- und Lagerkosten möglichst tief liegen und trotzdem genügen Material am Lager vorhanden ist.
• Bedarf frühzeitig feststellen

Tiefe Lagerkosten                   

• Günstige Standorte wählen
• Günstige Ausrüstungs- und Lagereinrichtungen nutzen
• Lagerabläufe optimieren

Tiefe Anlieferkosten 

• kurze Wege zum Lieferanten sicherstellen
• Anlieferfracht optimieren: 
  • Waren, die in Richtung Verarbeitung bzw. Produktion hin verschoben werden, mengen- und zeitmässig optimieren

Verrichtungsprinzip: Hier werden die Betriebsmittel in Organisationseinheiten zusammengefasst, die gleichartige Verrichtungen durchführen

Objekt- oder Flussprinzip: Hier werden die Betriebsmittel entsprechend dem Arbeitsablauf bzw. nach der Abfolge der einzelnen Arbeitsschritte angeordnet.

Gruppenprinzip: Hier wird das Verrichtungs- und Objektprinzip so kombiniert, dass ein optimaler Materialfluss erreicht wird

Bei der Fliessfertigung werden die Maschinen, Anlagen und Arbeitsplätze räumlich nach dem Fertigungsablauf angeordnet.

Kategorien:

• Reihenfertigung
  (bestimmte Reihenfolge nach dem Fertigungsprozess, jedoch zeitlich kein zwingender Arbeitstakt)
• Fliessbandfertigung
  (Fertigungsprozess in best. Reihenfolge und zeitlich vorgegebener Arbeitstakt, Transportmittel sind Fliessbänder, Schwebebahnen, ect.; Taktzeiten bestimmen die Arbeitszeit für die Werkstücke.)
• Transferlinie
  (am Fliessband werden mehrere Produktvarianten parallel hergestellt, Bearbeitungs- und Transportzeit ergeben den Takt = richtet sich nach der längeste Bearbeitungszeit - alle Werkstücke an allen Bearbeitungsstationen gleich lang verweilen)

Ein flexibles Fertigungssystem (FFS) besteht aus mehreren flexiblen Fertigungszellen, die über ein gemeinsames Steuerungs- und Transportsystem miteinander verbunden sind. Dadurch werden die Vorteile der Werktstattfertigung kombiniert udn eine hohe Produktivität bei gleichzeitig hoher Flexibilität realisiert.

Vorteile

• Geringere Durchlaufzeiten der Werkstücke
• Automatisierung von Kleinserien- und Einzelfertigungen
• Geringere Umrüstzeiten und -kosten
• Geringere Kapitalbindung bei geringen Stillstandzeiten der Maschine

- hat tendenziell eine Modularisierung des Produktionsprozesses zur Folge, was den Koordinationsaufwand erhöht

- erfordert genaue Arbeitsbeschreibungen und bedeutet einen hohen Dokumentationsaufwand

- zieht einen hohen Schulungsaufwand für die Aus- und Weiterbildung der beteiligten Mitarbeitenden nach sich (Bedienung der Anlagen, Mashcinen, Programme etc.)

- die Einrichtung ist idR mit einem hohen Investitionsaufwand verbunden.

- ist ggf. mit der Einrichtung eines neuen Entlohnungssystems verbunden.

Markt- und Zielorientierung

• Abgegrenzte Produkt-Markt-Kombinationen
• Strategische Erfolgsfaktoren

Produktorientierung

• Koordinationsaufwand
• Leistungsgeflecht
• Fertigungstiefe

Übertragung unterstützender Funktionen

• Bereichtstellung
• Disposition
• Transport
• Steuerung
• Qualitätskontrolle
• Instandhaltung

Kostenorientierung

• Kostentransparenz
• Kostenverantwortung

Prozessintegration

• Mehrere Interne Wertschöpfungsstufen
• Mehrere Glieder der Logistikkette

Produktionsplanung

Produktionsprogrammplanung

• Prognosenerrechnung
• Grobplanung
• Lieferterminbestimmung
• Kundenauftragsverwaltung
• Vorlaufsteuerung

Mengenplanung/Materialwirtschaft

• Bedarfsermittlung
• Bestandsführung
• Beschaffungsrechnung/Disposition (Eigenfertigung/Bestellaufträge)

Termin- und Kapazitätsplanung

• Durchlaufzeitermittlung
• Kapazitätsabstimmung
• Reihenfolgeplanung

Produkitonssteuerung

Auftrgasveranlassung

• Fertiungsfreigabe
• Fertigungsbelegerstellung
• Arbeitsverteilung
• Bestellauftragsfreigabe
• Bestellschreibung

Auftragsüberwachung

• Auftragsfortschrittsüberwachung
• Kapazitätsüberwachung
• Wareneingangsüberwachung
• Bestellauftragsüberwachung

• Produktionsprogrammplanung: Hier werden die zu produzierenden Erzeugnisse nach Art, Menge und Termin festgelegt.
   
• Materialbewirtschaftung/Mengenplanung: Hier werden die für die Produktion benötigten Teile und Baugruppen bzw. die zu beschaffenden Materialien nach Art Menge und Termin festgelegt.
   
• Termin- und Kapazitätsplanung: Hier werden die für die Produktion benötigten Durchlaufzeiten und Kapazitäten ermittelt und die Reihenfolge der Produktion festgelegt.
   
• Auftragsveranlassung: Hier werden die Fertigung freigegeben und alle damit zusammenhängenden Arbeiten und Aufträge verteilt.
   
• Auftragsüberwachung: Hier werden z.B. der Arbeitsfortschritt, die Kapaziättsentwicklung der Mitarbeitenden und Maschinen, die Lieferantenbestellungen und Wareneingänge kontrolliert.

Bei Magazinierprinzip werden die Waren einem festen Lagerplatz zugeordnet, während die Lagerplätze beim Lokalisierprinzip frei wählba sind und bei jeder Einlagerung ein "neuer" Lagerplatz bestimmt wird.

First in, first out (Fifo): Hier werden die zuerst eingelagerten Waren zuerst ausgelagert

• weniger Lagerhüter
• weniger "veraltete" oder verdorbene Artikel
• geringe Kapitalbindung

Last in, first out (Lifo): Hier werden die zuletzt eingelagerten Waren zuerst ausgelagert. dieses Prinzip kommt v.a. aus Gründen der Weg- und Zeitoptimierung zur Anwendung. Es kann aber auch systembedingt aufgrund der eingesetzten Lagertechnik erforderlich sein.

• weniger Umlagerungen
• Vorausbestellungen können schneller bedient werden

Ein Lager soll Schwankungen zwischen Angebot und Nachfrage abfedern und Differenzen zwischen Materialbedarf und -zufluss beseitigen.

Darunter fallen alle Faktoren, die ein unternehmen nicht oder nur indirekt beeinflussen kann.

• rechtliche und kulturelle Normen (z.B. Rechtssicherheit, Arbeitsethik)
• gesetzliche Auflagen (z.B. Bauvorschriften, Gewässerschutzgesetze, Kärmschutzvorschriften)
• vorhandene Infrastruktur (z..B. Verkehrsanbindung, Energieversorgung, Entsorgungsmöglichkeiten)
• Arbeitsmarkt (z.B. Reservoir und Qualifikation der Arbeiskräfte)

Chaotische Lagerodrung: Jeder Artikel kann auf jedem Beliebigen Lagerplatz gelagert werden.

Vorteil: es werden keine unnötigen Reservekapazitäten reserviert, was zu einem kleineren Lager führt.

Nachteil: es besteht die Gefahr, dass Artikel mit langer Verweilzeit Plätze blockieren, die nahe bei Ein-/Ausgang liegen.

Hier wird ein Auftrag in mehrere Zuständigkeitsbereiche aufgeteilt und die entsprechenden Teilaufträge von verschiedenen Personen positionsweise abgearbeitet. Am Schluss werden die Einzelpositionen zum Gesamtauftrag zusammengefasst.

Vorteil: Bei dieser Methode ist die Kommissionierleistung hoch (verschiedene Aufträge können gleichzeitig in den verschiedenen Lagern bzw. Lagerbereichen kommissioniert werden),

Nachteil: allerdings besteht bei einseitiger Belastung eines Zuständigkeitsbereichs auch die Gefahr von Engpässen.