Produktionslogistik

Auslieferung in exakt der Fertigungs-/Montagereihen reihenfolgesynchronen Produktion.

Auslieferung und Verbrauch exakt aufeinander abgestimmt bzw. Anlieferungsreihenfolge.

Realisiert das Zieh-(Pull-)prinzip

Die teileverbrauchende Stelle [Kunde/Senke] fordert bei Bedarf Teile von teileerzeugender (-bevorratender) Stelle [Lieferant/Quelle] an.

Kanban: japanisch := Zettel/Karte/Schild

Einführung eines speziellen Informationsträgers (sog. Kanban-Karten), der die Nachlieferung auslöst

Häufig angewandt:

Mehrstufige Serienfertigung/-montagen mit geringen Bedarfsschwankungen der Kanbangesteuerten Teile

Einfaches Prinzip

• Ohne jegliche übergeordnete Verwaltung
• Ohne EDV-Steuerung

1. Ein-Behälter-System

Behälter z.B. 90% leer, Kanban-Karte an Lieferstelle senden, damit nächster voller Behälter früh genug nachgeliefert werden kann

1. Zwei-Behälter-System

2 Behälter an Verbrauchsstelle, 1. Behälter leer, dann leeren Behälter an Lieferstelle senden, damit nächster voller Behälter früh genug ankommt

Kanban-Prinzip anwendbar ohne jegliche übergeordnete Steuerung, trotzdem ist es ein ganz einfaches System.

Zeitnutzungsgrad h_t =

Nutzungshauptzeit

Fördermittelzeit

Bei der Ermittlung der zeitlichen Belastung eines Fördermittels gibt es oft folgende Probleme:

• Zeitabhängige Vorgänge sind in der Regel mit einer Streuung behaftet (stochastische Einflüsse)
• Für die Beobachtung zeitabhängiger Vorgänge und die Zeiterfassung sind arbeitsrechtliche Bestimmungen zu beachten

Wer kennt die Anforderungen?

Basis:  Hypothesen über die zukünftige Entwicklung

Da keiner die zukünftige Entwicklung genau kennt / voraussagen kann, ist die Flexibilität von Lösungen wichtiger als „die optimale Lösung“ für die Planungsvorgaben umzusetzen.

Was bedeutet Flexibilität?

Anpassungsfähigkeit an neue/geänderte Anforderungen

• Verschiedene Produkte (Typwechsel) -> kurze Rüstzeiten
• Stückzahlenflexibilität bzgl. Losgröße
• Stückzahlenflexibilität bzgl. Teileabmessung
• Ortsbewegliche Maschinen
• Einfacher bedienbar (fast jeder Mitarbeiter kann die Maschine bedienen)
• Durchsatzleistung
• Qualität z. B. Oberflächenqualität
• Erweiterbarkeit der Anlage (stufenweiser Ausbau)

Entwurf  einer Ordnung für das gezielte Vorgehen nach allgemeinen Grundsätzen. Sie umfasst das Vorausdenken und das Vorausberechnen aller zukünftigen betrieblichen Gegebenheiten und Abläufe.

Bei Planung 2 Vorgehensweisen:

1.      Analytisches Vorgehen (TOP-DOWN-Ansatz)

Prinzip: Planung vom Ganzen (Fabrik) zum Detail (Ausrüstung/Bereich)

2.      Synthetisches Vorgehen (BOTTOM-UP-Ansatz)

Prinzip: Planung vom Detail (Arbeitsplatz /Bereich) zum Ganzen (Gebäude/Standort)

In der Praxis häufig zu finden: TOP-DOWN

Beispiel:          Während des Baus einer Halle wird überlegt wie Produktionsanlagen aufgestellt werden und wie der Materialfluss erfolgen könnte. Dies kann dazu führen, dass Flächen- und Raumnutzung nicht optimal sind.

Günstiger: 1. Und 2. Kombinieren

            Integration zu nutzender Bereiche in den Planungsprozess.

            Planung „von oben“ + „von unten“

            d. h.     „optimaler“ Prozess bestimmt maßgeblich Standort und Bauhülle mit.

1. Systemtheoretische Betrachtungsweise

Ziel:     Optimum des Gesamtsystems

            Das bedeutet aber auf keinen Fall, das Subsysteme oder deren Elemente ebenfalls ihr     Optimum erreichen müssen.

Entscheidend für das Unternehmen ist die Gesamtoptimierung und nicht die       Einzeloptimierung.

Ganzheitliche Betrachtungsweise

            (z. B. mittels Prozesskettenanalyse)

Vorwärtsschreitende Planung vom Groben zum Feinen

Meist sinnvoll 1. Und 2.

Komplexe Systeme, wie Betriebsstätten, sind in ihrer Gesamtheit meist nicht auf einmal erfassbar.

Sinnvoll: Ordnen in Haupt- und Subsysteme

Ausgehend von einer theoretischen Ideallösung, die ausschließlich ideale und übergeordnete Gesichtspunkte berücksichtigt, wird durch die sukzessive Einführung von Restriktionen die Reallösung des Problems gefunden. Abweichungen vom Idealzustand (Idealplan) sind nur zulässig wenn eindeutig Widersprüche (Zielkonflikte) nicht anders gelöst werden können.

• Strategisch = langfristig ausgelegt (viele Jahre)
• Taktisch = mittelfristig bis kurzfristig (Monate bis wenige Jahre)
• Operativ = ganz kurzfristig (Tagesgeschäft bis einige Wochen)

Qualität des Planungsergebnisses= Funktion von Personal, Zeit, Eingangsinformationen und Geld

d. h. hohe Planungsgenauigkeit = hohe Kosten

Es ist aus wirtschaftlichen Gründen nicht sinnvoll, ein absolutes Planungsoptimum anzustreben.

è Festlegung der Planungsgenauigkeit notwendig

So ist es z. B. zwecklos, die Planungsdaten mit 2 Stellen hinter dem Komma zu ermitteln, wenn die auf die Zukunft projizierten Daten mit ±10% abgeschätzt waren.

Planungskosten in Relation zu Investitionskosten

Vorstudie                               0,5 – 1%

Systemplanung                       4 – 6%                        10 – 15%

Ausführungsplanung              5 – 7%

                           Großprojekte          Kleinprojekte

                                                           (bei Umplanungen ggf. noch deutlich höhere Werte)

Im Rahmen von Planungsaufgaben gilt es, verschiedene Alternativen miteinander zu vergleichen und danach eine Auswahl zu treffen (Basis einer Auswahl ist eine Bewertung).

Entscheidungen im Bereich der Logistik haben eine besondere Tragweite, da sie den Betrieb langfristig beeinflussen. 

Für Planungen und Bewertungen ist es wichtig, absehbare und mögliche Zukunftsentwicklungen zu berücksichtigen-

Zum Beispiel:

·         Bisher Personalkosten, stetig gestiegen (Ausnahmen in den letzten Jahren teilweise im Niedriglohnsektor)

·         Bisher Personalkosten stärker gestiegen als Materialkosten

·         Berücksichtigung absehbarer Neu- und Weiterentwicklungen

·         Flexibilität technischer Systeme

Berücksichtigen:

Zu erwartende technische Kosten und technische Entwicklungen.

Zum Beispiel:

• Steigende Energie- und Rohstoffkosten
• Verhältnis von Hardware- zu Lohnkosten
• Erforderliche Flexibilität der Systeme

D. h. für eine Auswahlentscheidung ist es wichtig (möglichst) sämtliche relevanten Kriterien zu durchdenken und entsprechend ihrer Bedeutung zu berücksichtigen.

Im Rahmen von Planungsaufgaben gilt es, verschiedene Alternativen miteinander zu vergleichen und danach eine Auswahl zu treffen (Basis einer Auswahl ist eine Bewertung).

Entscheidungen im Bereich der Logistik haben eine besondere Tragweite, da sie den Betrieb langfristig beeinflussen

Für Planungen und Bewertungen ist es wichtig, absehbare und mögliche Zukunftsentwicklungen zu berücksichtigen-

Zum Beispiel:

·         Bisher Personalkosten, stetig gestiegen (Ausnahmen in den letzten Jahren teilweise im Niedriglohnsektor)

·         Bisher Personalkosten stärker gestiegen als Materialkosten

·         Berücksichtigung absehbarer Neu- und Weiterentwicklungen

·         Flexibilität technischer Systeme

Berücksichtigen:

Zu erwartende technische Kosten und technische Entwicklungen.

Zum Beispiel:

• Steigende Energie- und Rohstoffkosten
• Verhältnis von Hardware- zu Lohnkosten
• Erforderliche Flexibilität der Systeme

D. h. für eine Auswahlentscheidung ist es wichtig (möglichst) sämtliche relevanten Kriterien zu durchdenken und entsprechend ihrer Bedeutung zu berücksichtigen.

1. Planerische Gesichtspunkte

• Rohbau, Hallenkonstruktion Tragfähigkeit
• Nachrüstmöglichkeit Gebäude
• Errichtung in Baustufen
• Flächen- und Raumbedarf der technischen Lösungen

2. Leistungsangebot

• Förderleistung/Lagerplatzangebot
• Fördergeschwindigkeit
• Flexibilität bei Mengen- und/oder Gutänderungen
• Unregelmäßige Transporte
• Anpassung an Fördermittel

3. Funktionssicherheit

• Systemspezifische Zuverlässigkeit/Verfügbarkeit
• Störungsfolgen (Notbetriebssystem)
• Instandhaltungsaufwand

4. Kosten

Bei einem System ergeben sich immer

Fixe Kosten:

• Kaufpreis
• Steuern, Versicherung, Gebühren
• Garage, feste Pflegekosten
• Zeitlich festgelegte Inspektionen

Variable Kosten:

• Betriebsstoffe, Verschleißteile
• Instandhaltungsmaßnahme infolge Fahrleistung
• Lohnkosten des Bedieners

Ökonomische Rechnung am Beispiel Kostenvergleichsrechnung

Nutzwert = Vorteil, den ich als Nutzen von einer Maschine/Anlage/Produkt habe oder

Erreichen einer von mir gewünschten Eigenschaft/eines gewünschten Merkmals/eines gewünschten Kriteriums.

NWA

Kosten und andere Größen (auch nicht-monetäre) können Kriterien sein

NKA

Nutzwerte (oder andere Größen) werden getrennt voneinander betrachtet

1. Kriterienliste aufstellen
2. Kriterien gewichten
3. Aufstellen von Wertefunktionen (Wertskala)
4. Feststellen der Zielerfüllung

Bewerten jedes einzelnen Kriteriums

1. Wertsynthese

Interpretation und Auswertung

1. Empfindlichkeitsanalyse

Hätte sich die Ergebnisrangfolge geändert wenn eine etwas andere Bewertung erfolgt wäre

1. Ergebnisermittlung

1. Hier um Doppelungen zu Erkennen oder um Reihenfolge zu bestimmen

In zunehmender Maße:

            Information als Produktionsfaktor

Information: Daten, Signal, Zeichen

Nachricht, die dem Empfänger unbekannt ist, die verständlich ist und die er bereit ist anzunehmen.

Kommunikation: Übermittlung von Nachrichten zwischen Systemen

            Technische Übertragung und Reaktion des Empfängers

            Kommunikation ein- oder zweiseitig

            Information ist Objekt der Kommunikation

Charakteristika

• Strukturierung in Netzwerk
• Hierarchischer Aufbau
• Die zunehmende Automatisierung mittels EDV- und Datenbanksystemen
• Die normierte Gestaltung von
  • Schnittstellen
  • Datensätzen
  • Dateninhalte
• Die zunehmende Verwendung standardisierter Software

Rechnerunterstützung es Informationsflusses im Unternehmen

Work-Flow

1. Datenträger
   • Nur vorgangsweise erstellt    = Beleg
   • Über längere Zeit nutzbar      = Ausweis
2. Datenerfassung
3. Betriebsdatenerfassung (BDE)
4. Technologische Daten (z. B. Maschinendaten, Werkzeugdaten)
5. Arbeitsvorgangbezogene Daten (z. B. Vorgabezeiten)
6. Auftragsbezogene Daten (z. B. Fertigmeldung, Zustandsmeldung)

- Lastaufnahme

- Lastfahrt

- Lastabgabe

- Leerfahrt

• Logistik ist die wissenschaftliche Lehre von Planung, Gestaltung, Ausführung, Steuerung und Kontrolle der Material- und Informationsflüsse in Systemen und basiert auf Technik, Informatik und BWL/VWL

- die richtige Menge

- die richtigen Objekte

- am richtigen Ort

- zum richtigen Zeitpunkt

- mit den richtigen Informationen

- in der richtigen Qualität

- zu den richtigen (minimalen) Kosten

1. Material- und Güterfluss

o   Fördern / Transportieren

1. Umschlagen
2. Lagern
3. Kommissionieren
4. Verpacken
5. Handhaben

1. Daten- und Informationsfluss

o   Erfassen

o   Übertragen

o   Verarbeiten

o   Speichern

o   Ausgeben

1. Führungsfunktionen

o   Planen

o   Gestalten

o   Bewerten

o   Entscheiden

o   Kontrollieren

Überwachen

JIT (just-in-time)

JIS (just-in-sequence)

LP (Lean Production)

KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess)

TQM (Total Quality Management)

Reengineering

SCM (Supply Chain Management)

FIFO (first in-first out)

TPS (Toyota Production System)

One Piece Flow

Null-Fehler-Strategie

Pull-Prinzip (verbrauchende Stelle „zieht” benötigtes Material nach)

(Gegenteil: Push-Prinzip)

- Preis

- Termin

-Qualität

• Liefertreue
• Lieferzeit
• Lieferfähigkeit
• Lieferqualität
• Flexibilität
• Informationsbereitschaft

1. Lenkungskosten

(Planen, Steuern, Organisation)

1. Ausführungskosten

(Transport und Umschlag)

1. Lagerkosten

(technische Lagersysteme, Lage und Aufenthalt, gewolltes oder ungewolltes Liegen)

1. Kapitalbindungskosten

(Zinsen)

Anteil der Logistikkosten am Einkaufspreis eines Produkts:

·         Untere Grenze: 5–10% bei technischen Präzisionsgeräten

·         Vielfach üblich sind 20-30%

·         Kann bei über 50% liegen

• Globalisierung / Öffnung der Märkte

- Zusammenwachsen der Märkte

- Mehr Konkurrenz

• Konzentrationsprozesse

·         Reduzierung der Anzahl der Unternehmen

·         Reduzierung der Produktionsstandorte

• Effizientere Transportsysteme
• Vermehrter Warenaustausch (national wie international)
• Schnelllebigere Produkte
• Kurze Lieferzeiten (nur möglich bei kurzen Durchlaufzeiten)
• Hoher Wohlstand / mehr Kaufkraft

- Produkte mit mehr Logistikaufwand werden gekauft

• Hohe Variantenvielfalt

• Fließprinzip
• Ganzheitliche Betrachtungsweise (Prozesskettenbetrachtung)
• Markt- und Kundenorientierung

1. Material

·         Materialdisposition

·         Materialwirtschaft

1. Mitarbeiter

·         HR (Human Resources)

1. Maschinen

·         Automatisierung

·         Förder- und Lagertechnik

1. Methoden

·         Organisatorische Lösungen (z.B. JIT)

5.      Moneten

·         Kapitalbereitstellung

Interessenkonflikt besteht daraus dass einerseits hohen Beständen und dadurch schnellen Lieferzeiten konkurrieren mit hohen Lager- und Kapitalbindungskosten. Die Managementaufgabe der Logistik besteht genau darin den Gesamtprozess zu sehen und zu analysieren

Kapitalbindungskosten                             10%                     vom Wert des gelagerten Gutes

Kosten Lagersystem                                  10-20%                ≙ Lagerkostenfaktor

Lagerkostenfaktor                                     20-30%                Lagerhaltungssatz

Materialfluss ist die Verkettung aller Vorgänge beim Gewinnen, Be- und Verarbeitung sowie bei der Verteilung von stofflichen Gütern innerhalb festgelegter Bereiche / Systemen.

·         Innerbetrieblichen Systemen für

·         Transport

·         Lagerung

·         Umschlag

·         Verteilung

·         Handling

·         Außerbetrieblichen Transportsystemen bei

·         Der Beschaffung vom Lieferanten

·         Der Verteilung zum Kunden

Stufe 1: Externer Bereich (Standortplanung)

Stufe 2: Betriebsinterner Bereich (Werksplanung)

Stufe 3: Gebäudeinterner Bereich (Bereichsplanung)

Stufe 4: Arbeitsplatzinterner Bereich (Arbeitsplatzplanung)

• Produktion/Bearbeitung/Verarbeitung
• Kontrolle/Prüfen
• Fördern/Transportieren
• Handhaben
• Lagern (geplantes Liegen)
• Aufenthalt (ungeplantes Liegen)

- Neuplanung

- Umplanung

- Erweiterungsplanung

- Verkleinerungsplanung

- Rationalisierungsplanung 

• Neue Maschinen / Anlagen / Verfahren
• Änderung von Produktionsmengen

• Lange Durchlaufzeiten
• Hohe Rüstaufwände
• Erkennbare Engpässe (mangelnde Ressourcen)
• Hohe Bestände
• Änderungen im Produktionsprogramm / neue Produkte
• Änderung von Randbedingungen
• Unfälle / Schadenshäufungen
• Entlastung der menschlichen Arbeitskraft
• Sicherheitsanforderungen
• Neue Produktionsanlage
• Nachfrageänderung (gestiegen / gesunken)
• Terminprobleme
• Outsourcing / Insourcing