GL&SCM Klausur 2|4

• Produktentwicklung
• intern → Time-to-Market
• extern → Häufigkeit der Einführung
• Beschaffung/Produktion/Vertrieb
• intern → Durchlaufzeit
• extern → Auslieferzeit

• Durchlaufzeit: Zeit zwischen dem Prozessbeginn und dem Eintritt des Ergebnisses
• Transportzeit: Zeit zum Kunden und zwischen den Produktionsschritten
• Flexibilität: Reaktionszeit zwischen Veränderung und neuem Ergebnis

• Durch multible-sourcing bei Transportservices kann schnell und flexibel auf Kundenanforderungen reagiert werden

• mit erhöhter Flexibilität → Flexibilität unterstützt eine hohe Leistungsfähigkeit und ermöglicht eine schnelle Reaktion der SC

• Kundenindividuelle Fertigstellung eines Produktes im letztmöglichen Moment → Decoupling-Point = Kundenentkopplungspunkt
• ➡ verkürzte Reaktionszeit

• Aufschubstrategie
• Vermeidung von frühzeitiger Variantengenerierung
• Kategorien:
---o Wertschöpfungs-Postponement: Die eigentliche Produktion wird „aufgeschoben“. Es wird erst dann mit der finalen Endfertigung begonnen, wenn der Kundenauftrag vorliegt
---o Geographisches Postponement: Es wird lediglich die Distribution „hinausgezögert“. Fertig produzierte Güter und Waren werden möglichst lange gelagert und erst nach Kundenauftragseingang ausgeliefert.

• Labeling-Postponement: Ein neutrales Produkt wird durch ?unterschiedliche Etikettierung zu einer Produktvariante; es ist verhältnismäßig einfach, die ?Etikettierung an das Ende der Supply Chain zu verschieben. ?
• Packaging-Postponement: Ein Produkt wird in unterschiedlichen Verpackungen angeboten; die Produktvarianten entstehen erst beim Verpackungsprozess ?
• Assembly-Postponement: Die unterschiedlichen Produktvarianten werden durch verschiedene Module, Teile oder Baugruppen gebildet; es wird eine Verschiebung der finalen Fertigung nach hinten in der Supply Chain angestrebt ?

• Prozessstandardisierung: Standardisierung der ersten Schritte des Prozesses über die Produktlinie hinweg, damit Produkte in diesen Schritte nicht differenziert sind und die Produkte ihre eigene „Persönlichkeit“ in einer späteren Phase erhalten.
• Prozessumordnung: Die Reihenfolge wird verändert, sodass gemeinsam genutzte Komponenten oder Merkmale eher am Anfang des Prozesses hinzugefügt werden. Zu einer Produktdifferenzierung führende Komponenten oder Merkmale werden erst später hinzugefügt
• Komponentenstandardisierung: Hierbei wird das Produkt in Komponenten zerlegt, aus denen das Produkt zu unterschiedlichen Zeitpunkten zusammengesetzt werden kann.

• siehe Bild

• Große Modellvielfalt mit individueller Konfiguration
• schlechte Vorhersagbarkeit der speziellen Nachfrage

• gleichzeitige Durchführung von mehreren Prozessen. Inflexible Prozesse erschweren zeitgleiche Abläufe (= sequenzielles Arbeiten)
• ➡ verkürzte Durchlaufzeit

• nicht-sichtbares standardisieren und sichtbares individualisieren und zwar so spät wie möglich

• eine späte Kundenanpassung ermöglicht eine höhere Reaktionsfähigkeit & Flexibilität in der Automobilbranche

• Vorteil:
• Reduktion der Bestände
• geringer Platzbedarf
• höhere Produktivität
• kürzere Durchlaufzeiten
• Nachteil:
• Lieferrisiken
• hohe Abhängigkeit von Lieferantentreue/Pünktlichkeit
• niedriger Pufferbestand

• Stufe 1: Prozessabbildung
• Stufe 2: Unterscheidung zwischen wertschöpfenden und nicht-wertschöpfenden Aktivitäten
• Stufe 3: Berechnung der Zeit, welche auf wertschöpfende Aktivitäten entfällt
• Stufe 4: Entwicklung von Lösungen und Strategien

• Eine Zeitbasierte Sichtweise

• größere Produktvielfalt
• verstärkte Kundenbindung
• erhöhte Kundennachfrage
• spricht das Preispremiumsegment an
• Reduzierung der Lagerbestände aufgrund kurzer Durchlaufzeiten und hohem Lagerumschlag (-frequentierung)

• 1. Verstehen der Supply Chain Prozesse mithilfe eines Flussdiagramms
• 2. Analyse der Supply Chain Prozess mithilfe einer zeitbasierten Prozessdarstellung
• 3. Umstrukturierung der Supply Chain Prozesse mithilfe von Lösungsvorschlägen, die sowohl Kundenservice als auch Kostenreduzierung steigern

• die Logistik als Kerngröße

• 1. Spezialisierte Fabriken:
• die Begrenzung des Produktsortiments, das an einem Ort gefertigt wird, um ➡ Economies of Scale zu erreichen
• Typisch: local-for-local Produktion
• 2. Zentralisierung von Beständen:
• Unternehmen greifen auf die statistische Annahme zurück, dass das Konsolidieren von Beständen auf wenige Standorte den Gesamtbedarf an Bestand erheblich reduziert
• Typisch: nationale Lager werden durch regionale Distributionszentren ersetzt
• 3. Postponement und Lokalisierung:
• Lokalisierung bei lokalen signifikanten Unterschieden von Kunden- und Konsumentenbedürfnissen
• Postponement: Produkte mit gemeinsamer Plattform ermöglichen eine Kundenkonfiguration im späteren Fertigungsverlauf. Hierbei erfolgt die Anpassung an Kundenanforderungen erst wenn der finale Markt bekannt ist.

• Prozess, bei dem die geplante Abfolge von Aktivitäten entlang der Supply Chain beobachtet und Abweichungen vom Plan berichtet werden.

• Global:
• Bestandsoptimierung
• Bezugsentscheidungen
• Lokal
• Kundenservice
• Kunden-Profitabilitäts-Analysen