Procédé de fabrication

HP-RTM : 120 à 140 bar

RTM : 10-20 bar

On agit en moule fermé. Les renforts sont placés dans le moule, on y ajoute la résine et ensuite une applique une compression par fermeture du moule. Par augmentation de la pression on active la polymérisation. (v slide 49 cours 5)

La compression peut se faire à froid ou à chaud.

Compression de SMC et BMC.

1) On peut controler si la résine est bien arrivée sur les extremités du moule

2) Echappement de l'air et des gaz

Force = pression / surface

Si la surface augmente alors il faudra augmenter la pression pour garder la même force execrcée sur le matériau. (même principe en injection sous pression)

les deux :

slide 49 : voie humide 

slide 51 et 56 : voie sèche

Au délà de la perte de matériau et de la nécessité des opérations de finitions, cet échappement de matière induit également une désorientation des fibres (ce qu'on voudrait sont des fibres dans le même sens qui induisent des propriétés isotropes -> prop méca change (v slide 53 cours 5)

obtention de formes complexes

extrusion ou filage

Procédé de mise en forme des composite qui se fait à travers une filière.

slide 58 cours 5

dans ce procédé on est obligé de tirer sur la matière car ce sont des fibres 
analogie avec la corde, si on pousse sur une corde, elle ne se déplacera pas, c'est pareil ici

La légèreté des pièces obtenues et la bonne résistance méca

Il faut éviter l'usinage autant que possible car:

- risques de délaminage et d'arrachement des fibres -> surface rugueuse

- affaiblissement suite à la coupe des fibres longues

- risque de dégradation thermique car abrasion par l'outil de découpe et la résine étant thermodurcissable, elle risque de bruler lors de l'échauffement

- couteux car fibre très abrasive sur l'outil et donc s'use très rapidement 

Le choix du composite adéquat vis-à-vis de l'application réduit fortement les actions de maintenance. En effet, une coque de bateau en composite évite l'attaque par la corrosion et donc la maintenance par exemple.

On effectue des chanfreins pour éviter de fragiliser la pièce. En effet, si on effectue une découpe droite, il existera un milieu sans fibre alors qu'avec le chanfrein, il y a toujours des fibres partout (v schéma explicatif cours bac 3 slide 44 cours 7)

Les solvants qui sont dégagés lors de la mise en oeuvre des résines et lors du nettoyage des moules (solvant pour retirer les résidus de thermoducrissables qui restent sur les moules).

Les déchets solides provenant de la production mais également ceux engendrés en fin de vie du produit.

- les émanations de styrène 

- les émanations de vapeurs par les solvants de nettoyage des outillages 

- le contact des résines avec la peau notamment lors de leur mélange 

- l'inhalation de poussières et de fibres lors de la manipulation des fibres des opérations de fintion

Contretyper = reproduire à l'identique des pièces qui sont faites en matériaux différents. 

C'est à éviter pour le design des pièces en composites.

5 à 7°

Eviter les pressions localisées -> slide 73

Pas d'écrou (impossible de visser à cause des fibres) -> utilisation d'insert -> slide 74

ajouter des renforts même si ça augmente légèrement la masse -> slide 75

cours 5

Structure linéaire ou ramifiée (liaisons covalentes 2D)

Les thermoplastiques sont fusibles

Les thermodurcissables sont infusibles après polymérisation

Structure réticulées (liaisons covalentes 3D)

Parce que le plastique a une très mauvaise conductibilité thermique. Avec la poudre ou les granulés, cela permet d'augmenter les surfaces d'échange et donc de faciliter le chauffage

Les thermodurcissables durcissent par réaction chimique alors que les thermoplastiques durcissent par simple refroidissement

C'est une pièce qui a déjà été mise en forme par un premier procédé et dont on profite de l'état visqueux pour lui en faire subir un deuxième

Oui. Pour deux raisons :

-En effet, les polymères fondent ou polymérisent à plus basse température (100 à 300°C). 

-Leur masse volumique étant beaucoup plus faible, c'est plus facile de les déplacer et cela demande des efforts (puissance) plus faibles

Une faible épaisseur. En effet, étant donné le caractère isolant thermique des polymères, de grosses épaisseurs prendraient trop de temps à refroidir.

Pièces pleines :

- Injection

-Thermoformage

-Estampage

Pièces creuses : 

-Injection soufflage

-Extrusion soufflage

-Rotomoulage

Presse à injection

(+ savoir compléter les shémas slide 10 et 11 chapitre 1)

Après injection, jusqu'à 30% des déchets de fabrication sont rebroyés. 

On ne peut rebroyer 100% des déchets car le plastique subit du vieillissement. Ainsi, on ne peut remettre 100% du plastique vieilli, il faut remettre de "la chaire fraiche".

-Unité de plastification :

Plastification du polymère avec chauffage par conduction et cisaillement par vis mélangeuse -> rend la matière plastique fluide

-Unité d'injection :

Permet d'envoyer la matière fluide dans le moule

-Unité de fermeture du moule :

maintient l'outillage fermé pendant le temps d'injection et le temps de solidfication

Car le moule est plus froid que la vie -> cela pourrait engendrer un durcissement de la matière au niveau de l'injecteur et donc des bouchons

(+ savoir expliquer le cycle d'injection slide 15 chapitre 1)

Une préforme

voir slide 20 chapitre 1

thermoplastiques

Cette technique se distingue par l'étirage biaxial de la matière ce qui nous permet de bénéficier d'une meilleure orientation des macromolécules dans les directions d'utilisation de la matière. En effet, le soufflage oriente les macromolécule de manière circonférentielle alors que l'étirage les oriente axialement

- Juxtaposition de zones de couleurs différentes

- Association d'une matière intérieure recouverte d'une ou plusieurs matière(s) en surface : "sandwich"

- Pièces creuses moulées avec l'assistance d'un gaz comme 2éme phase

Injection simultanée et injection séquencée