SixSigma

Push schätzt die Kundenbestellungen voraus Pull produziert nur wenn die Bestellungen feststehen

Systematisieren (Dokumente, Anlagen, Datenbank)

Standartisieren (Vorgaben, Grundvoraussetzung, Umfang, Vorgehen, Team bilden

Differenzieren (Ist-Soll Zustand, Prozessüberwachung)

Priorisieren Mensch,Maschine ..

Implementieren Roadmap, Entwickeln, Handlungs, Umsetzungs Kompetenz Bedarf

•Betreiben der Anlagen gemäß Standard

•Diszipliniertes Ausführen “DMS”

•Tägliches Wiederherstellen des Grundzustandes

•Aufnehmen aller Verluste

•Lösen von Problemen

•Verluste eliminieren

•Störungen abstellen

•Definieren und Verbessern von CIL

•Einhalten des Grundzustandes

•Ausbildung der Kollegen

•Datenaufnahme

•Verluste eliminieren

•Ausbildung der Kollegen

•Tägliche Analyse der Kennzahlen und ggf. Maßnahmen einleiten (“DMS”)

•Beitragen zur Verbesserung des Systems

•Ist für sein jeweiliges System an seiner Anlage(n) verantwortlich

•Sorgt für die Einhaltung des System Standards

•Trainiert und qualifiziert System Owner an seiner Anlage(n)

•Führt monatlich den Health Check für sein System durch

•Kommunikation des Health Check Ergebnisses an den System Koordinator und die System Owner seiner Anlage(n)

•Definiert zusammen mit den System Ownern seiner Anlage(n) und ggf. mit dem System Koordinator einen Actionplan falls der Health Check negativ ausfällt

Health Check grafik

Define Messure Analyse Improve Controll

Das Problem wird definiert mithilfe der Kundenanalyse

Die Ziele des Projekt werden definiert

Das Projekt wird geplant (Zeit, Budget, Ressourcen ) 

Aufteilung der Rolen und Verantwortlichkeiten  werden beschlossen

Der Vergleich von Prozessen , Finanzierungsmethoden, Strategien, Leistungsvermögen mit der Konkurenz oder dem Industriestandard

Prozessleistung des IST-Prozesses bestimmen

Identifizieren und priorisieren der Problemursachen

Lösungen erarbeiten, bewerten, verifizieren und umsetzen

Sicherung der Nachhaltigkeit durch Verankerung

Breakdown analyse, wird nach einem UNTERBRUCHANALYSE -- Ursachenanalyse

Roor Cause Analyse

Zuerst  wird das Problem dargelegt

danach werden nach verschiedenen Möglichkeiten gesucht, weshalb es zum Unterbruch kam (Mensch, Methode, Maschine, Material)

danach die Ursache finden mit warum fragen
 

-Vorbereitung, Reinigung, Elimination der schwer erreichbaren Stellen, provisorischer Start des CIL, durchführung allgemeinen Prozesskontrollen, Systematische AM, Vollständige Selbstverwaltung

Defekthandling, CIL, Centerlining, 5S

Anlageeinstellung z.t. zu blombieren, dass nichts verstellt werden kann.

Erklärungen machen, wie Einstellungen richtig gemacht werden

Standard Work process

Der SGA, Operators und Equipment owner

Es hiflt die Zielvorgaben der  Anlagen zu errreichen, die ungeplannten Stillstände zu verringern, den Produktionsprozess zu stabilisieren, die optimalen Parameter zu finden ,die angefortete Qualität zu errrreichen und eine Null Defekte Philosophie zu ermöglichen

Um die Analyse zu erleichtern, die Instandhaltung, und zukünftige CQV zu ermöglichen

Commissioning, Qualification, Verification

if someone is installing a piece of equipment within a pharma facility, they need to document the process of installation, operation and how it performs. CQV is focused on the performance of equipment.

Produktequalität und GE - Vorgaben zu erfüllen

In kurzer Zeit zurück zum Standart Prozess zu gelangen bei Abweichungen

Prozessverbesserungen erkennen und vorschlagen

Problemlösungsfindungen fördern

Ownerships für Prozess und Equipment 

Prozesskontrolle mit Qs zusammen optimieren

Spezifische Zielsetzungen für Alle Anlageteile und Prozesse

Key Activity Indicator

Key performance Indicator

Track Business results vs centerline completion % and compliance %.
o Optimize centerline ranges to improve process control.
o Lead frequency development to optimize effort requirement for C/L completion.
o Lead centerline check methodology optimization to reduce effort time required. (eg:
Visual controls, special tools / jigs)
o Lead the change management process to ensure “Change request forms” are
completed, and CL system is updated.
o Ensure training materials on how to measure are deployed. Training should be done
through OPL’s and Best Practice documents.
o Ensure Centerline values are kept up to date, and deployed across operating teams.

Position of change parts, guide rails, component set points etc…
o Position of parts adjusted during change overs etc…
o Operating parameters that change by product including items such as speed,
temperature, product density, weight etc…
o Critical operating parameters that vary predictably over time; for example wear in
equipment through heat gauges, conductivity, oil level etc…
o Operating parameters set during CQV, validation and critical parameters.

IIM, FI und QM

CTP,s(critical to Process und CTQ.s (critical to Quality

Set up and Adjustments

QA Matrizen, Kaizen Analyse, Loss Eradication

Select the line and scope (equipment)
2. Identify the implementation team. For new equipment this should include
representatives from the plan that have experience operating equipment with
centerline management.
3. Prioritize the equipment / machines that you will centerline. Use the PM ranking in
conjuction with loss maps (for existing equipment) to determine this.
4. Create a punch list of all the points that require home settings, adjustments
(changeovers / alternate SKU’s), and control points for quality.
5. Determine the criticality of each centerline. This will be needed when developing the
SWP for managing centerline outages.
6. Where possible (especially for new equipment) design out centerline adjustments by
developing Poke – Yoka solutions.
7. Categorise and define the standard for the centerline (the visual control that will be
used at that set point)
8. In line with the CQV process, implement the centerlines and as per the CQV protocol /
standard determin and verify that the centerline targets and frequency for inspection.
9. Create the SWP (for new equipment) or update the existing SWP and check sheets for
existing equipment to reflect the new centerlines.

Ein fortlaufender Verbesserungsrozess, welcher die Verantwortung auf die Produktion übergibt, dalle Beteiligten weiterbildet und konstant von einem Top Management unterstützt wird

Eine Serie von Schritten erstellt zur Produktion oder einem Service welcher Kiundenanforderungengenügt