MdF

Beim Positiv-Thermoformen wird das Werkzeug in die erwärmte Platte „hineingedrückt“, anschließend wird Vakuum angelegt. Das Bauteil hat innen präzise Maße, einen dicken Boden und dünngezogene Wände. Das Vorstrecken erfolgt durch Vorblasen. Beim Negativ-Thermoformen wird die Platte in das darunter angeordnete Werkzeug durch das angelegte Vakuum hineingezogen. Das Bauteil hat außen präzise Maße, einen dünngezogenen Boden und dicke Wände. Das Vorstrecken erfolgt durch einen Stempel.

Gegenlauf-Fräsen: Die Werkzeugschneide bewegt sich entgegen der Vorschubrichtung.

Gleichlauf-Fräsen: Die Werkzeugschneide bewegt sich in Vorschubrichtung.

T = TOOL: Anweisung, unter der mit einer Ziffer versehen die Werkzeuggeometriedaten verwaltet werden und das Werkzeug bei einem gemeinsamen Aufruf mit M6 in die Arbeitsspindel eingewechselt wird.

Schnittgeschwindigkeit v_c = πDn mit der Einheit m/min und D = v_c/(πn), wobei D der Fräsdurchmesser in mm, n die Drehzahl in 1/min.

Vorschubgeschwindigkeit v_f = f_zzn in mm/min und f_z=v_f/ (z*n), wobei f_z der Vorschub des Fräsers je Zahn in mm, n die Drehzahl in 1/min, und z die Zähnezahl ist.

N | G | X Y Z A B C | I J K | F  S  T | M

N = Satznummer

G = Wegbedingungen

X Y Z A B C = Geometrische Anweisungen

I J K = Interpolationsparameter

F S T = Technologische Anweisungen

M = Maschinenfunktionen

Kartesisches Koordinaten System

Linear Achsen X, Y, Z, Rotationsachsen A, B, C

Rechte Handregel: Daumen = X-Achse, Zeigefinger = Y-Achse, Mittelfinger = Z-Achse

jeweils in positiver Achsrichtung

Programmierung mit G41

Die Werkstücke sind an Punkten zu positionieren.

Werkstücke mit bearbeiteten Flächen sind an Flächen zu positionieren.

1te Ebene Anlagefläche bearbeitet

2te Ebene 2 Punkte unbearbeitet

3te Eben 1 Punkt unbearbeitet

1te Ebene 3 Punkte

2te Ebene 2 Punkte

3te Ebene 1 Punkt

1. Korrekte Positionierung

2. Krafteinleitung der Spannkräfte, damit die zu bearbeitenden Flächen nicht beeinfluss werden.

3. Aufnahme der Bearbeitungskräfte über feste Anschläge

1. Werkzeuglänge in Z in mm, ausgehend von der Werkzeugspitze zum Nullpunkt der Werkzeugaufnahme.

2. Werkzeugradius R in mm

1. Werkstückgeometrie

2. Werkzeuggeometrie

3. Bearbeitungsparameter

4. Arbeitsplan

• Beheizter Zylinder
• Einfülltrichter
• Schnecke
• Motor (Rotation)
• Hydraulikzylinder
• Düse

Typische Fehler ohne Vorstrecken:

• Wanddickenabweichungen, wie dicker Boden, dünn gezogene Wände 
• Abgeformte Innenkontur entspricht der Geometrie des Werkzeugs 

Statisches Verhalten (Auslenkung in Abhängigkeit einer statischen Kraft):

Federkonstante (statische Steifigkeit)

Dynamisches Verhalten (Auslenkung in Abhängigkeit einer dyn. Kraft / Anregung):

Federkonstante (statische Steifigkeit), Masse, Dämpfung 

Feder, Masser, Dämpfer System => statisch nur Feder, Dynamisch alle.

• Radien nicht kleiner als nötig
• Aspektverhältnisse nicht zu groß
• Spannflächen
• Toleranzen nicht genauer als nötig
• Werkstoffauswahl
• Späneabtransport

Relativ großer Tisch (z.B. Bearbeitung große Aluminiumplatten)

Alle Achsbewegungen in Portal verbaut: Gantry-Bauweise

+ kompakter

- nicht so steif

Zwei Achsbewegungen Portal + Tischbewegung: Tischbauweise

+ Portal steif

- Viel Platz (Tisch verfährt)

Werkzeugmaschinen kommen in allen Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach
DIN 8580 zum Einsatz. Am häufigsten werden WZM in den Hauptgruppen Urformen
(z. B. Gießereimaschinen, Sinterpressen), Umformen (z.B. Schmiedehämmer, Tiefziehpressen),
Trennen (z.B. Dreh- und Fräsmaschinen, Erodiermaschinen, Laserschneidanlagen)
und Fügen (z. B. Laserschweißanlagen) eingesetzt.

Fertigungsverfahren, dem Aufbau der Maschine und gegebenenfalls nach dem Automatisierungsgrad.

Produktivität; Arbeitsgenauigkeit; Flexibilität; Verfügbarkeit der Maschine; Verbrauch
von Energie, Werkzeugen und Hilfsstoffen; Arbeits- und Umweltschutz.

– Maximale Werkstückgröße bzw. maximale Verfahrwege in den Achsen
– Maschinendrehzahlbereich
– Geschwindigkeiten
– Genauigkeiten
– Leistungen.

Kennlinien beschreiben das Verhalten von zwei Größen zueinander, z. B. an Drehmaschinen:
Drehzahl - Schnittgeschwindigkeits - Kennlinien.

Die Universalmaschine gestattet die Bearbeitung eines breiten Spektrums an Bearbeitungsaufgaben,
jedoch meist mit einer etwas geringeren Produktivität als Einzweckmaschinen.

Flexibilität und Produktivität von Werkzeugmaschinen zeigen gegenläufiges Verhalten
und sind stark vom Automatisierungsgrad abhängig.

– kurze Produktionszeiten (pro Maschine)
– kurze Durchlaufzeiten (gesamter Fertigungsprozess)
– höhere Auslastung der Maschinen
– geringere Kapitalbindung.

bessere Schneidstoffe höhere Schnittgeschwindigkeit
mehrere Werkzeuge im Eingriff z. B. Bohrköpfe (mehrere Bohrköpfe im Eingriff);
höhere Produktivität, geringere Flexibilität.

Verfahrwege, Werkzeugwechsel verkürzen
(Ein-) Spannzeiten der Rohlinge verkürzen z. B. Palettenwechsel, zentrale Spannstelle

Die Mechanisierung der Support- und Leitspindeldrehbank.

Aufbau, Arbeitsraum, Bewegungsgröße, Werkstückanzahl- und Vielfalt, Umweltbedingungen,
verfahrensspezifische Bewegungen und Kräfte, Ergonomie, Wartungsfreundlichkeit,
Kosten, Aufstellfläche, Emission von Lärm und Staub...

Gestelle bzw. Gestellbauteile.

Schweißkonstruktion, Gusskonstruktion (je nach verwendetem Werkstoff) sowie Kombination
aus beidem.

Die Gestellform wird vor allem durch die Lage und Länge der Bewegungsachsen und
der damit zusammenhängenden räumlichen Anordnung der Baugruppen und Bauteile
wie beispielsweise Spindel, Schlitten, Support, Motoren und Steuerorgane festgelegt

− Prozesskräfte aus den Fertigungs- und Bearbeitungsvorgängen. Das sind zum Beispiel
Schnitt- oder Umformkräfte, aber auch Flieh- und Unwuchtkräfte der Werkstücke
und Maschinenteile.
− Werkstückgewicht und damit verbunden, das vorgesehene Handling zur Werkstückbeschickung.
Roboter und Manipulatoren können beliebig agieren, Kräne können im
Wesentlichen nur senkrecht die Werkstücke zuführen.
− Zugänglichkeit bei Betrieb, Montage und Wartung. Werkstück- und Werkzeugwechsel,
aber auch Spänebeseitigung, muss ohne Behinderung möglich sein. Verbrauchsmaterialien
wie Kühl- und Schmierstoffe, aber auch Filter der Hydraulik- und Pneumatikkomponenten
sollten gut zugänglich sein.

− Festigkeit (Streckgrenze, Dauerfestigkeit)
− spezifisches Gewicht
− Elastizitätsmodul, Gleitmodul
− Materialdämpfung
− Reibwert, Härte
− Abbau von Eigenspannungen, Kriechen, Relaxion
− thermischer Ausdehnungskoeffizient, spezifische Wärme, Wärmeübergangszahl.