Integrierte Ansätze (Lean Production, Qualitätsmanagement, E-Logistik)

(Vendor managed inventory)

(Oft bei JIT)

->Zulieferkonzept, bei dem die vollen anzuliefernden Behälter/Paletten direkt gegen Leergut ausgetauscht werden

(+) weniger Lagerkapazität nötig

(+) schnellere Reaktionszeiten

LKW zur An- und Auslieferung docken zeitlich aufeinander abgestimmt an einer Cross-Docking Plattform an, wo die Ware nur noch zur Feinverteilung umkommissioniert wird. 

-nullstufig: sorterein

-einstufig: vorkommissioniert (beim Lief. sortiert)

-zweistufig: im Cross Docking Cener sortiert

Vorteile:

-geringere Durchlaufzeiten

-Reduzierung d. Bestände

-Reduzierung Lagerplatzbedarf u. -kosten

Nachteile:

-aufwendige Planung

-Kosten

Qualität ist teuer... schlechte Qualität noch teurer!

Ein Vergleichsprozess des Kd. zw. seinen Erwartungen un den wahrgenommenen Leistungen

Bsp: Räder (Basisanford.) Servolenkung (Leistung) Kurvenlicht (Begeisterung)

=Führungsmethode einer Organisation

Basis: Mitwirkung aller MA

Ziel: Qualität im Mittelpunkt

->Zufriedenheit d. Kd. und MA

=>langfristiger Erfolg für Organisation und MA

Siehe Bild

Probleme Auslieferung:

-Akzeptanz nur bei Lief. innerhalb 24 h

-unterbrechungsfreie Kühlkette

-Kd. wird nicht angetroffen

-Reklamation/ Annahme verweigert

-Vorfakturierung od. Berechnung v. Geführen

Probleme Retouren:

-Doppelte Versandkosten

-zusätzl. Prozesse

-Wertverlust

-Scannerkassen

-konventionelle Registerkarte (Preis lt. Preisschild eingetippt)

Siehe Bild

Siehe Bild

(=Radio Frequence Identification)

Vorteile:

-kontaktlose Identifikation (auch ohne Sichtkontakt)

-Pulkerfassung

-eindeutige Identifikation

Nachteile:

-Störeinflüsse Luftschnittstelle

(Metall, Flüssigkeit, Datenträger)

-Tags können sich gegenseitig stören, wenn dicht aneinander

Anwendung:

z.B. Eingang Versandlager (Entpacken+prüfen, automat. zählen u. buchen)

z.B. Tracking u. Tracing

-hilft bei Synchonisation von Montage- u. Verkaufsrhytmus

-Produktionsrate basierend auf Verkaufsrate

Definition Münster:

Kaizen bezeichnet die japanische Lebens- und Arbeitsphilosophie, in deren Zentrum das Streben nach einer stetig inkrementellen (schrittweise) Verbesserung steht, in der alle MA und GL einbezogen werden.

In der Praxis kvp -> continous improvment process

->Prozessorientierte Denkweise, die gleichzeitig Ziel u. grundlegende Verhaltensweise im U. darstellt

Grundlage:

Teamgeist, Kommunikation u. Motivation aller MA zur stetigen Verbesserung ihres Arbeitsprozesses beizutragen

(was, wer, wo, wann, wie, warum)

->zu jedem W gibt es 6 Fragen, dadurch soll die Wurzel des Problems erkannt werden

1. sieht die ständige Überprüfung der nachstehender Punkte auf Funktionsfähigkeit und Produktivitätsbeitrag vor:

   • Mensch (Maschinenarbeiter)

   • Maschine (Anlagen)

   • Material

   • (Arbeits-) Methode 

Fehlererfassung:

-Fehlersammelkarte

-Histogramm

-Qualitätsregalkarte

Fehleranalyse:

-Pareto-Diagramm

-Ishikava-/ Ursache-Wirkung-Diagramm

-Korrelationsdiagramm / Streudiagramm

-Flussdiagramm

Datenanalyse/ Problemidentifikation:

-Affinitätsdiagramm

-Relationsdiagramm

Lösungsfindung:

-Baumdiagramm

-Matrixdiagramm

-Portfoliodiagramm

Lösungsumsetzung:

-Netzplan

-Entscheidungsbaum

-schneller ist billiger -> Qualitätseinbußen bei Prozessen u. Produkten

-Orientierung an finanziellen Kennzahlen

-kurzfristige Rationalisierungen

-weniger Einbezug d. MA (Personalentwicklung)

Siehe Bild

Münster:

Gruppenarbeit ist ein arbeitsorganisiertes Konzept, das einer Gruppe von Arbeitnehmern für einen abgegrenzten Aufgabenbereich in einem arbeitsteiligen Prozess eine selbstständige Regelung der internen Aufgabenverteilung überlässt

=einer Gruppe von unterschiedl. qualifizierten MA wird für einen Aufgabenbereich im Produktionsprozess die selbstständige Regelung der Aufgabenverteilung überlassen

(Bildung teilautonomer Gruppen)

-> 1 Gruppensprecher + wöchtl. Gruppengespräche

Selbständiges Arbeiten innerhalb einer Gruppe unter Erreichung vorgegebener Ziele und Qualität.

Siehe Bild

Siehe Bild

Münster:

Bedrafssynchrone Bereitstellung bezeichnet eine Strategie bei der das Material oder die Ware von den Zulieferern erst bei Bedarf direkt an den Verbrauchsort geliefert werden. Daraus ergeben sich kleinere Lagerungsmengen und kürzere Lagerungszeiten.

dezentral: Bedarf regelt Lieferung

=rollendes Lager

-> Material wird zum richtigen Zeitpunkt + Menge + Variante + Qualität an den richtigen Ort in die Produktionskette geliefert.

Voraussetzungen:

-Exakte Planung der Produktionskette

-enge Zusammenarbeit zw. Hersteller und Lieferant

-Sicherstellung d. Qualität für fehlerfreie Produktion

Ziele:

-verkürzte Durchlaufzeite

-weniger Lagerhaltung u. Kapitalbindung

-flexibler variantenreiche Produkte produzieren

-Hohe Produktvielfalt

Auswirkung auf den Arbeitsplatz:

-hoch motiviert, spezifisch ausgebildete MA

-Kreativität (für KVP)

-Verantwortungsbewusstsein (->Qualitätssicherung)

-Bereitschaft zu Teamarbeit

Tarifverträge u. JIT:

->Machtposition d. Gewerkschaften

(Hohe Kosten bei Stillstand)