Logistik und Prozessmanagement 04

W_abp= W_zu * Planabgang AB/ (Freigabe FR + Restbestand BR)

         = W_zu * AB/Belastungsschranke BS

         = W_zup+1 (Zugangswahrscheinlichkeit Folgesystem)

          =W_zup * 1/Entlastungsprozentsatz   

1. Terminierung: ausgehend vom Endtermin über den letzten bis zum ersten Arbeitsvorgang zurückrechnen und Übergangszeiten mit einplanen. Somit hieraus: spätester STarttermin

2. Ermittlung der dringlichen FAUF

1. bekannte Fertigungstermine rückwärtsterminiert
2. dringende FAUF nach Starttermin sortiert

wenn die Terminschranke am BKT n ist, dann müssen alle Aufträge dringlich gesetzt werden, die vor n anfangen, beginnend mit dem frühesten

3. Abwertung der FAUF

W_zu=\(Arbeitsinhalt der Planungsgrundlagen\times\prod Abgangswahrscheinlichkeiten W_abx\)

3. Freigabe FAUF

Belastungsschranke - aktueller Arbeitsstand + Auftrag A1 + A2 ... so lange, bis die Belastungsschranke gerade so überschritten wird

Alle Auftrge, die in einer Periode anfallen, weden so betrachtet, als begännen sie am gleichen Tag, unabhängig vom BKT

Fortschrittszahlen: wie viel stk habe ich bis zu einem Tag gezählt

Planfortschrittszahl: wie viel Stk sollen es am Ende der Periode sein

Ist-Fortschrittszahl: Wieviel Stück habe ich bis heute produziert

Auskunft über Rückstand oder Vorlauf (in Stk oder Tagen)

• SOLL-Fortschrittszahl in der Regel als Linie, IST-Fortschrittszahl stufenförmig
• Kontrollblöcke, zwischen einzelnen Kontrollblöcken werden die Fortschrittszahlen ausgelesen
  • an den Kontrollblöcken müssen immer SOLL und IST Fortschrittszahl ausgelesen werden können, sonst ist kein Vergleich möglich
  • zwischen Kontrollblöcken muss ein Lager sein, um den einzelnen Arbeitsstationen Spielraum zu geben.
• Durchlaufziet = Kontrollblockverschiebezeit
• je weiter man im Fertigungsprozess nach vorne geht, desto feiner sind ei lose und desto detaillierter die Kontrollblöcke
• je weiter vorne in der Kette, desto mehr Bestände gibt es i.d.R

Keine Aussage über Arbeitssystemdurchlaufzeiten, -bestände und Auslastung, keine Kapazitätsplanung möglich

wichtig: Vorlaufzeit muss immer stimmen

Fortschrittszahl am besten bei QS messen, da durch Ausschuss Zusatzbedarfe anfallen könnten und hier direkt aufgenommen werden können

1. Soll FZ auf Basis von Vorlaufszahlen (Terminstufenrechnung), bedarfe zu einstufiger Stücklistenauflösung = Brutto-Bedarfs-Fortschrittszahl
2. Programmplanung: Vorlauf verschiebung der Brutto Bedarfe = Verschiebung der Kurve nach links --> Zugangs- und Abgangsfortschrittszahlen
3. Programmkontrolle: Vergleich von soll und ist
4. Reichweitenermittlung bei Überlieferung, Rückstand bei Unterlieferung
5. Netto-Bedarfsermittlung = Soll FZ zum Ende der Folgeperiode - aktuelle Ist-FZ (geänderte Soll-FZ passt automatisch Nettobedarfe und evtl. Prioriäten der Aufträge an)
6. Bestandsführung: Bestand = IST-FZ_t - IST-FZ_t-1
7. Durchlaufzeitermittlung durch Linearisierung (horizontaler Abstand beider Graphen)\(\varnothing Durchlauf/Puffer = {\varnothing Bestand\over\varnothing Abgabemenge}\)

FZ zwischen Betrieben, innerbetrieblich dann BOA. Koordinierung auch möglich, wenn jeder sein eigenes Steuerungsverfahren verwendet.

Koordinierungsfähigkeit einzelner Produktionsabschnitte im logistischen Ablauf. Terminstufenrechnung (berücksichtigt, dass nicht immer kontinuierliche, rein bedarfsorientierte Beschaffung möglich ist -> Losgrößenvorlauf) über die vollständige Kontrollblockhierarchie.

Ci Completion Time = Fertigstellungszeit

di Due Date = Fälligkeitstermin

Fi Flow Time = Fälligkeitstermin

Ri Ready Time = Bereitschaftszeit

Vi Tardiness Time = Verspätungszeit

M Makespan = Gesamtbearbeitungszeit

First-Come-First-Serve - Benchmark für andere Regeln

Shortest-Processing-Time (Bearbeitung entsprechend Belegungszeit) minimiert durchschnittliche Fertigungszeit

Earliest-Due-Date (Bearbeitung entsprechend Fertigstellungstermine) minimiert maximale Verspätung

zur Minimierung der Anzahl der Verspätungen

1. Sortieren nach EDD. Benennung der REihenfolge R = {...} zusätzlich leere Menge J={}
2. Wähle ersten verspäteten Auftrag c
3. wähle den längsten Auftrag, der vor c ausgeführt wird und schreibe ihn in die Menge J. Neuberechnung der Verspätungen
4. wiederholung 2 und 3, bis keine verpsäteten Aufträge mehr da sind
5. hänge J hinten an R dran, prinzipiell in beliebiger Reihenfolge

Minimierung der Zykluszeit

• Mengen J1 und J2
• für J1: TM1 < TM2
• für J2: TM1 > Tm2
• Sortiere Aufträge in J1 nach monoton zunehmendem Tm1 und in J2 nach abnehmendem Tm2
• Auftragsfolge durch Verkettung zur Menge R = {J1; J2}

Gliederung der Produktion in System vermaschter Regelkreise, je aus Senke und Quelle

Zwischenlager (Puffer) zwischen Senke und Quelle gegen Unregelmäßigkeiten/Störungen

Hol-Prinzip (Pull) für nachfolgenden verbrauchenden Bereich

Informationsträger (Kanban) zur eigentlichen Fertigungssteuerung

Verantwortung für kurzfristige Steuerung bei ausführenden Beschäftigten --> dezentral

läuft im Kreis, daher festers MAterial

maximale Anzahl von Karten, Anzahl x Füllmenge = Max. Bestand

wetiere Informationen: Teilebezeichnung, Behälterart, Kartennummer (x von y), erzeugender Bereich, verbrauchender Bereich, MAterialnummer

Senke benutzt MAterial, legt TKin leeren Behälter

Logistiker nimmt TK mit un stellt ihn in der Produktion in vorgesehenen Bereich

Legt TK in vollen Behälter und legt ein PK in einen leeren Behälter

Produktion sieht Bedarf, produziert und füllt Behälter

\(AK = {\varnothing Teile Bedarf \times (1+\alpha) \over Behälterinhalt} \times (t_e \times Beh.Inhalt \times AKL + t_r + t_w \times AKL + t_a\)

Bit sequenz auf RFID Tag wird von RFID Lesegerät gelesen

Bit Sequenz wir zu Lokalem Server gesendet

Bit Sequenz in URI konvertiert

URI an ONS transferiert

URI in Domain namen konvertiert

NameServer liefert URI, die auf EPC-IS verweist

EPC-IS von logakelm server kontaktiert

EPC-IS liefert lokale Daten an DNS Wolke

PLAN: Strukturierungshilfe, Erprobung der Funktion, Verbesserungspotenzial

DO:     Absicherung der Funktion

CHECK: Ergebnisse kontrollieren, erfassen zusammenfassen, visualisieren

ACT:     Soll-Ist-Vergleich, Problemidentifikation

• Simulation vor Investition
• setzt vorherige Zieldefinition und Aufwandsschätzung voraus
• vor der Simulation analytische MEthoden ausschöpfen
• kein Ersatz für Planung
• Abbildungsgenauigkeit nicht so groß wie möglich, sondern so groß wie nötig
• Ergebnisse nur auf Basis korrekter Daten
• Ergebnisse nur so gut wie Zusammenarbeit des Personenkreises an Studie

Ankunftsstrom \(\lambda\)    Warteraum    Bedienstelle      Abgangsstrom \(\mu\)

Ankunftsrate ET_{A (Erwartungswert)}

Bedienrate ET_{B (Erwartungswert)}

Belegungsgrad \(\rho\)

• Anzahl Kunden in Warteschlange LQ
• Anzahl insgesamt LS
• Wartezeit in der Warteschlane MQ
• Aufenthaltsdauer WS

Ankunftszeit exponential-verteilt

Übergangswahrscheinlichkeit von einem in den anderen Zustand bleibt konstant

Zustandsraum S= {1,2,3,...,m} oder = {1,2,3,...}

Poisson verteilt

Abflussstrom ^\(\infty\)

Mensch, Produkt, Betriebsmittel, Arbeitsaufgabe, Arbeitsbereitstellung, Arbeitsfolge

Fließfertigung (Flow Shop) = alle Aufträge alle Arbeitssysteme in gleicher Reihenfolge

und Werkstattfertigung (Job Shop) = Aufträge durchlaufen beliebige Arbeitssysteme in beliebiger Reihenfolge

Gebäude: Grundriss (Raumstruktur, Layouts, Fixpunkte, Vorgaben bei Neubau), gesetzliche Bestimmung, Erweiterungsfähigkeit, Flexibilität, Anordnung und Dimensionierung von Türen und Foren; Sozialbereich, Sichtkontakt

Materialfluss: wirtschaftliche Form des Materialflusses; Ver- und Entsorgung; Zuordnungs- und Standortpräferenzen (Wareneingang), Trennung Personen- und Materialfluss

Unverträglichkeiten --> räumliche Trennung

Materialfluss messen und dann das mit dem stärksten nebeneinander anordnen

richtungsorientierts Flussprinzip

einheitlicher Flusslauf, vorwärtslauf

zentrale und dezentrale Lager, räumlich konzentriert und funktionsorientiert

flächenbezogene Materialflussführung

Materialflussanbindung (Schnittstellengestaltung)

Materialflussführung in Gebäudemittellagen

Bereichsanordnung in Gebäuden (rückflussarm, kreuzungsfrei)

Funktionseinheiten entsprechend Strukturprinzipien anordnen

Erweiterungsmöglichkeiten

Transportwegbreiten dimensionieren

Unterflur und Überflurförderung

s.Bild

Manufacturing Ressources Planning (MRP II) 

nach Hackstein

es werden keine Details (einzelne Produkte, Mitarbeiterbedarf) geplant, sondern diese werden in wenige Größen z.B. Produktgruppen, zusammengefasst

\(PB = {\sum Anteil der Produktgruppe \times {Stunden(typspezifisch)\over Tisch}}\)

1. Berechnung \({\varnothing}\)Personalbedarf PB
2. Berechnung  \({\varnothing}\) Arbeitszeit AZ
3. Berechnung des Produktionskoeffizienten PK
4. Berechnung der Lagerhaltungskosten und der Fremdvergabekosten

AZ = Tage/MA * h/Tag

PK = PB/AZ

 \({\varnothing}\) Lagerhaltungskostensatz c_r = \(\sum Prozentsatz \times {Satz\over Tisch,Monat}\)

Fremdvergabekostensatz C_s=  \(\sum Prozentsatz \times {Satz\over Tisch,Monat}\)

Bedarfsverfolgung: MA Kapazität wird jede Periode an die Personalbedarfe angepasst. Keine Lagerhaltungskosten, aber möglicherweise hohe Personalanpassungskosten

Kapazitätsfixierung: Mitarbeiterkapazität über Planungszeitraum konstant. Geringe Personalanpassungskosten, ggf. Lagerhaltungskosten

Z = c_w x Anzahl MA + c_H x Anzahl betr. MA + c_F x Anzahl betr. MA + c_L x Tische

Ergänzung für allgemeinen Fall (wenn max. Bedarf nicht in erster Periode besteht)

1. schrittweise Kumulation der MA Bedarfe

2. schrittweise Bildung der Durchschnittswerte

3. wähle das Maximum als benötigten MA Bedarf

Z* = min

\(\sum_{t=1}^{T}\)(c_H x H_t + c_F x F_t + c_w * W_t + c_s x S_t + c_L * L_t)

mit NB Arbeitskräfte Wt = Wt-l + Ht - Ft

Kapazität Xt \(X_t \leq {1 \over PK} \times W_t\)

Lagerbestand: L_t+1 = Lt + Xt(Produktionsmenge) + St(Fremdvergabe) - Yt(Nachfrage)

h = Lagerkkostensatz

K = Rüstkosten

k = Perioden in der Zukunft

Woche t, BEdarf Yt, Losgröße Xt, Anfangsbestand It, Endbestand I t+1