Lagerlogistik

Vorteile

1. Hohe Förderintensität 
2. Hoher Raumnutzungsgrad
3. Permanente Transportbereitschaft 
4. Niedriger Personalbedarf
5. Eher hohe Automatisierbarkeit
6. Niedrige Betriebskosten

Nachteile

1. Durch Ortsfeste Installation dadurch eingeschränkte Bewegungsflexibilität
2. Hoher Investitionsbedarf 
3. Eher hohes Kostenrisiko ungenügender Auslastung
4. Eher hohes Störfallrisiko bei EDV Ausfall

Beschaffunglogistik: Verschieden externe oder interne Lager wie beispielweise Büromaterial, Rohstoflager, Reservelager, Konsignationlager, in einem einzigen Beschaffungs, Einganglager Zusammenzulegen.

Produktionslogistik: kann Die Zentralisierung die verschiedenen Zwischenlager und Puffer innerhalb eines Produktionsstandortes oder auch innerhalb und zwischen mehreren Produktionswerken an verschiedenen Standorten betreffen.

Distributionslogistik: geht es um die de oder Zentralisierte stufenweise Lagerhaltung in alternativen Distributonsstrukturen vom Produktionsfertigwarenlager / Werklager bis zum Kunden.

Entsorgungslogistik:  dient die Zentralisierung der weg und Kostenoptimalen Zusammenlegung der Verschiedenen inner und ausserbetrieblichen Entsorgungsinseln und Entsorgungsstellen im Rahmen der Sammellogistik, um Abfallprodukte direkt oder über die Redistribution dem Recycling und der Entsorgung zuzuführen. 

Tragend

1. Einwegpalette
2. Mehrwegpalette
3. Chemiepalette
4. Werkstückträger

Umschlissend 

1. Palette+Rahmen
2. Gitterboxpalette
3. Vollwandboxpalette
4. Rolpalette
5. Rollwagen

Abschliessend 

1. Paletten+Rahmen+Deckel
2. Flüssigtank
3. Kisten
4. Fässer
5. Container
6. Flaschen

• Funktionen von Förderhilfsmittel sind:
  − Aufnahme des Fördergutes
  − Schutz des Fördergutes vor Beschädigung und Schwund 
  − Manipulierbarkeit mit Fördermittel
  − Lagerfähigkeit
  − Informationsträger

Die Entnahme von Teilmenge oder das Sammeln von unterschiedlichen Artikeln, um für die Produktion oder 
den Kunden eine bedarfsorientierte Zusammenstellung bereitstellen zu können.

Teilsystem Organisation : Organisation der Kommissionierung nach Kommissionierarten

Kommissionierarten

• Auftragsorientiert
• Artikeloerientiert
• Parallel
• Seriell

Teilsysteme Materialfluss: Materialfluss nach Bereitstellungarten

Bereitstellungarten

• Statische Prinzip
• Dynamische Prinzip

Teilsysteme Informationsfluss: Informationsfluss nach Informationarten

Informationarten

• Batch7Realtime
• Offline/Online
• Manuell/Automatisch

1-Auftragsorientierte, einstufige Kommissionierung:

Proauftrag werden in einem Vorgang (in einer Stufe) alle Artikel nach Entnahmeliste gesammelt und fertig zusammengestelt.Anschliessen wird der nächste Auftrag erledigt.

2-Artikelorienterte, zweistufige Kommissionierung 

Erste Stufe: Zuerst werden für mehrere Auftrage alle Artikel gleichzeitig gesammelt.

Zweite Stufe: Anschliessind werden die Artikel den entsprechenden Auftragen zugeordnet.

1-Ablauf Kommissionierarten

Serieles Kommissionieren / Sammel nach Liste

Die Auftrage werden nacheinander entweder Auftrags oder Artikelorientiert bearbeitet.

Vorgehen: Die Auftrag wird nicht aufgeteilt, er durchlauft der Reihenfolge der Listenpositionnen nach alle gängen und zonen, bis er komplett ist.

2-Paralel Kommissionierung / Sammeln nach Distanz:

Die Aufträge werden gleichzeitig entweder Auftrags oder artikelorientiert bearbeitet.

Vorgehen: Die Auftrag wird nach Optimale distanz in Teilaufträge aufgeteilt, die einzelnen Teilaufträge werden gleichzeitig von mehreren Personen in den verschiedenen Gängen und Zonen gesammelt.

Statische Bereitstellung (Mensch/roboter Zur Ware):

Die Artikel bleiben in der Lagereinheit fest an einem vorbestimten Lagerplatz des Kommissionierlagers, bis die Lagereinheit leer ist. Der Mensch oder Roboter begibt sich zur Lagereinheit, um die Artikel zu entnehmen.

Dynamische Bereitstellung(Ware zu Mensch/Roboter)

Die Artikel werden in der Lagereinheit vom Lagerplatz mittel eines Dynamisches, Fahrerlosen Fördermittels an einen vor bestimmten ortfesten Kommssionierplatz ausserhalb der regalanlage transportiert, um dort entsprehend dem Kommissionieruftrag die Artikel zu entnehmen. Die angebrochene oder leere Lagereinheit fährt wieder zürück an Ihren Lagerplatz.

Vorteile:

• Alle Artikel direkt im Zugriff
• Flexibel gegenüber stark schwankenden Anforderungen
• Kürzere bis mittlere Auftragsdurchlaufzeiten
• Abwicklung von eilaufträgen möglich
• Mit geringem investitionsaufwand realisierbar

Nachteile:

• Geringe Kommissionierleistungen pro Kommissionierer bei Aufträgen mit wenig Positionen (Länge wegzeit)
• Keine optimale gestaltung des Arbeitplatzes möglich
• Nachschubproblee sind grösser
• Erschwerter Abtransport leerer Ladehilfmittel

Eignungkriterien (Wirtschaftliche Bestimmungkriterien)

• Geringe bis Mittlere Entnahmemengen
• Entnahme sind ohne hilfsmittel möglich
• Kürzere mittlere Auftragsdurchlaufzeiten gefordert
• Abwicklung von eiluftragen gefordet
• Geringe investitionaufwand kann wichtiger als Personal einsparung

Vorteile 

• Hohe Kommissionierleistung pro Kommissionierer, da kaum wegzeiten anfallen
• Optimale geschtaltung der Entnahmeplätze möglich
• Abtransport leerer Ladehilfsmittel leicht realisierbar

Nachteile

• Nur wenig Arttikel im direkten Zugriff 
• Wenig Flexibel bei Stark schwankenden Anforderungen
• Längere bis mittlere Auftragsduchlaufzeiten
• Nur mit Hohem investitionsaufwand für fremdmittel und steuerung möglich

Eignungskriterien (Wirtschaftliche Bestimmungskriterien)

• Mittele entnahme Mengen pro position sind ein grosser Teil der bereitgestelten menge 
• Länge durchlaufzeiten von mehreren Stunden zulässig 
• Entnahmen nur mit Hilfsmittel möglich
• Keine eilaufträge
• Gleichmässig ohne Auslastung
• Hohe investitionsaufwand kann wichtiger sein als Personaleinsparung

Basiszei:  Atuftragsvorbeireitung (Aufträge und Fördermittel vorbereiten)

 Zeitverkürzen:(Kosten senken/Leistung steigern)

• Optimale Vorbereitung
• Beleglose kommssionierung
• Prinzip (Ware zur Mensch)

Wegzeit :Bwegung von Artikel zu Artikel

Zeitverkürzen:(Kosten senken/Leistung steigern)

• Einsatz kommissionierfahrzeuge
• Prinzp (Ware zur Person)
• Personalkosten - 100%

Totzeit : Lesen - Kontrolle - Artikel Quitieren

Zeitverkürzen:(Kosten senken/Leistung steigern)

• Beleglose Kommissionierung

Greifzeit: Entnahmevorgang (Picken)

Zeitverkürzen:(Kosten senken/Leistung steigern)

Gute Ergonomie (greifhähe,Gewicht Etc.)

Greifhilfsmittel (Roboter, Regalförderzeug Etc.)

Basiszeit:Auftragsabschluss (Aufträge und Fördermittel)

Zeitverkürzen:(Kosten senken/Leistung steigern)

• Beleglose Kommissionierung
• Prinzip (Ware zur Person)

Es müssen kostenrelevante und sicherheitsrelevante Lagerbedingungen berücksichtigt werden. Zu den kostenrelevanten Bedingungen gehören Lagerkosten und Lagerbestände. Zu den sicherheitsrelevanten Bedingungen gehören Arbeitssicherheit, Gesundheitsschutz sowie Gefahrgut und Gefahrstoffe. Durch Vorsorge, Überwachung und Optimierung sollen wirtschaftliche und störungsfreie Lagervorgänge sichergestellt werden.

Kosten → Lagerkosten + Bestände
Sicherheit → Arbeit + Gesundheit + Gefahrstoffe
Danach → vorsorgen + überwachen + optimieren

1. Was ist das Hauptziel?

„Wirtschaftliche und störungsfreie Lagervorgänge“

Das bedeutet: Ein Lager soll möglichst günstig funktionieren, aber gleichzeitig sollen die Abläufe sicher und ohne Probleme stattfinden.

Dafür müssen wir zwei große Bereiche beachten:

2. Kostenrelevante Lagerbedingungen : Hier geht es um die Frage:

„Wie können wir das Lager wirtschaftlich betreiben?“

Dazu gehören zwei Punkte:

Lagerkosten: Ein Lager verursacht Kosten, zum Beispiel für Raum, Personal, Energie, Regale, Versicherungen oder Transportmittel. Ziel ist, diese Kosten möglichst niedrig zu halten.

Lagerbestände: Auch zu viel Ware im Lager kostet Geld. Das Kapital ist in der Ware gebunden. Außerdem braucht die Ware Platz und kann veralten oder beschädigt werden.

Beispiel: Ein Unternehmen braucht normalerweise 1'000 Schrauben pro Monat. Wenn es ständig 100'000 Schrauben lagert, ist unnötig viel Geld im Lager gebunden.

3. Sicherheitsrelevante Lagerbedingungen: Jetzt geht es nicht hauptsächlich um Geld, sondern um:

„Wie betreiben wir das Lager sicher?“

Hier gibt es drei Bereiche.

Arbeitssicherheit: Die Mitarbeitenden sollen bei ihrer Arbeit keine Unfälle haben. Zum Beispiel müssen Staplerwege gekennzeichnet, Regale stabil und Verkehrswege frei sein.

Gesundheitsschutz: Die Arbeit darf die Gesundheit der Mitarbeitenden nicht schädigen. Dazu gehören beispielsweise ergonomisches Heben, Lärmschutz, Beleuchtung oder Schutzkleidung.

Gefahrgut/Gefahrstoffe: Bestimmte Stoffe benötigen besondere Lagerbedingungen. Zum Beispiel müssen entzündliche oder giftige Stoffe entsprechend gekennzeichnet, getrennt und sicher gelagert werden.

4. Was bedeutet der unterste Kasten? Ganz unten steht:

„Massnahmen der Vorsorge, Überwachung und Optimierung“

Das bedeutet: Es reicht nicht, einmal ein gutes Lager einzurichten. Das Unternehmen muss ständig kontrollieren und verbessern.

• Fehlende, mangelhafte Bestandesprognose & Überwachung
• Ungeeignete Planungsmethoden
• Träge Aufbau- und Ablauforganisation
• Fehlende Lagerzielvorgaben
• Schlechte Organisation, fehlendes Know-How, Infrastruktur
• Fehlende Mechanisierung, Automatisierung

Einführung Notfallkonzept:

Man plant im Voraus, was bei einer Störung oder einem Notfall gemacht wird. Brand, Stromausfall, IT-Ausfall → Mitarbeitende wissen, was zu tun ist.

Bewirtschaftung und Überwachung der Lagerbestände:

Bestände regelmässig kontrollieren und an den tatsächlichen Bedarf anpassen.Mindestbestand festlegen → weder zu viel noch zu wenig Ware.

Regelmässiger Unterhalt:

Anlagen, Geräte und Lagereinrichtungen warten, damit Ausfälle vermieden werden.Stapler warten, Regale kontrollieren.

Unnötige Prozessschritte einsparen:

Tätigkeiten entfernen, die keinen Nutzen bringen.Ware nicht mehrfach unnötig umlagern.

Transparenz und Vereinfachung der Prozesse:

Abläufe sollen klar, einfach und für alle verständlich sein. Dadurch arbeitet man schneller und macht weniger Fehler.Klare Lagerplätze und eindeutige Arbeitsabläufe.

Optimale Beschaffung von Lagereinrichtungen und Hilfsmitteln:

Nur geeignete und wirtschaftliche Betriebsmittel anschaffen.Passendes Regal oder Fördermittel auswählen, statt eine unnötig teure Lösung zu kaufen.

Diese Massnahmen kann man wieder den zwei Bereichen zuordnen:

Kostenrelevant: Lagerbestände optimieren, unnötige Prozessschritte vermeiden, Prozesse effizienter gestalten und Lagereinrichtungen wirtschaftlich beschaffen.

Sicherheits-/störungsrelevant: Notfallkonzept, regelmässiger Unterhalt sowie Überwachung der Abläufe.

Inventurbestand

Was tatsächlich bzw. laut Inventur im Lager vorhanden ist.Bei der Inventur werden 1'000 Schrauben gezählt.

Reservierter Bestand

Ware, die zwar im Lager liegt, aber bereits für einen Auftrag vorgesehen ist. Von 1'000 sind 300 reserviert → nur 700 frei verfügbar

Mindestbestand

Bestand, der möglichst nicht unterschritten werden soll. Mindestens 200 Stück sollen vorhanden sein

Höchstbestand

Maximale Menge, die sinnvoll gelagert werden soll.Höchstens 2'000 Stück, damit Lagerkosten nicht zu hoch werden

Meldebestand

Wenn dieser Bestand erreicht wird, muss eine Bestellung ausgelöst werden. Bei 500 Stück wird nachbestellt

Sicherheitsbestand

Reserve für unerwartete Situationen. 200 Stück Reserve, falls Lieferung verspätet ist.

Warum werden Lagerbestände überwacht?“

Damit Lieferbereitschaft sichergestellt, Fehlbestände vermieden und gleichzeitig die Lagerkosten möglichst niedrig gehalten werden.

Die drei werden oft verwechselt.

Sicherheitsbestand = Notreserve
→ „Was brauche ich für den Notfall?“

Meldebestand = Bestellpunkt
→ „Wann muss ich nachbestellen?“

Höchstbestand = Obergrenze
→ „Wie viel darf/soll maximal im Lager sein?“

• Temperatur – ist es zu warm oder zu kalt?
• Luftfeuchtigkeit – ist es zu feucht oder zu trocken?
• Licht/Sonneneinstrahlung – können Waren durch Licht beschädigt werden?
• Sauberkeit/Hygiene – ist das Lager sauber und frei von Schädlingen?
• Belüftung – gibt es genügend Luftaustausch?
• Sicherheit – werden Gefahrstoffe korrekt gelagert und Brandschutzvorschriften eingehalten?

Beispiel: In einem Lebensmittellager muss die Temperatur regelmässig kontrolliert werden. Ist es zu warm, können Lebensmittel verderben.

Überwachung der Lagerbedingungen = Kontrolle der Umgebung und Sicherheit im Lager, damit Waren nicht beschädigt werden und sicher gelagert sind.

Das sind verschiedene Analysemethoden, mit denen ein Unternehmen herausfinden kann, wo es im Lager Probleme gibt und was verbessert werden kann.

Analysemethode = Werkzeug, um den aktuellen Zustand zu untersuchen und Verbesserungspotenzial zu finden.

Materialflussanalyse : 

Untersucht, wie sich die Ware bewegt.Welche Wege fährt ein Stapler? Gibt es unnötige Transporte?

Informationsflussanalyse: 

Untersucht, wie Informationen weitergegeben werden.Wie kommt die Information vom Wareneingang ins ERP-System?

Prozessanalyse:

Untersucht die einzelnen Arbeitsschritte.Gibt es beim Kommissionieren unnötige Schritte oder Wartezeiten?

Kennzahlenanalyse:

Bewertet das Lager anhand von Zahlen/KPIs.Lagerumschlag, Lagerkosten, Lieferbereitschaft

Lagerreichweitenanalyse:

• Prüft, wie lange der Bestand noch reicht. Bestand reicht bei aktuellem Verbrauch noch 20 Tage

Überbestandsanalyse:

• Findet Artikel, von denen zu viel vorhanden ist.5'000 Stück liegen im Lager, obwohl nur 500 benötigt werden

Volumenanalyse:

Untersucht, wie viel Lagerraum Artikel benötigen.Große Artikel brauchen viel Platz → Lagerplatz optimieren

ABC-Analyse:

Teilt Artikel nach ihrer wirtschaftlichen Bedeutung/Wert ein. 

XYZ-Analyse:

Teilt Artikel nach der Vorhersagbarkeit des Verbrauchs ein. 

SWOT-Analyse:

• Betrachtet Stärken, Schwächen, Chancen und Risiken. Stärke: moderne Technik; Schwäche: wenig Lagerplatz

Portfolioanalyse: 

• Vergleicht zwei Kriterien, um Artikel/Bereiche einzuordnen. z.B. Wert eines Artikels und Verbrauch

Potenzialanalyse:

• Sucht nach Verbesserungs- und Einsparmöglichkeiten. Automatisierung könnte Kommissionierzeit reduzieren

Lagerkapazitätskosten:

Kosten dafür, dass das Lager überhaupt vorhanden und betriebsbereit ist.

• Gebäude, Regale, Stapler, Personal, Miete, Wartung

Lagerbestandskosten:

Kosten/Risiken, weil Ware im Lager liegt.

• Kapitalbindung, Schwund, Verlust, Verderb, Diebstahl

Lagervorgangskosten:

Kosten durch Arbeiten und Bewegungen im Lager.

• Einlagern, Umlagern, Kommissionieren, Verpacken, Etikettieren

Lagerverwaltungskosten:

Kosten für Organisation und Steuerung des Lagers.

• Bestandsführung, Lagerdisposition, IT/EDV

Strategische Ebene: Gebundenes Kapital reduzieren

Strategisch bedeutet eher langfristige und grundlegende Entscheidungen.

• Wenn ein Unternehmen sehr viel Ware lagert, steckt viel Geld in dieser Ware.

Operative Ebene: Prozessorientierte Kostentreiber reduzieren

Operativ bedeutet das tägliche Arbeiten im Lager.

• Welche täglichen Tätigkeiten verursachen unnötige Kosten?

Wie können Lagerkosten strategisch gesenkt werden?

• Durch Reduktion des gebundenen Kapitals.

Wie können Lagerkosten operativ gesenkt werden?

• Durch Reduktion bzw. Optimierung prozessorientierter Kostentreiber.

Strategisch = weniger Geld im Lager binden.
Operativ = tägliche Abläufe günstiger und effizienter machen.

1: Wareneingangssystem:  Das System für Annahme und Kontrolle der gelieferten Waren.

Typische Tätigkeiten:

• Waren annehmen

• Menge und Qualität prüfen

• Ware registrieren (Barcode / Scanner)

• Ware einlagern

2: Fördersystem: Systeme, die Material innerhalb des Lagers transportieren.

Beispiele:

• Förderbänder

• Rollenbahnen

• Gabelstapler

Ziel: schneller und effizienter Transport im Lager.

3: Lagerverwaltungssystem (LVS): Ein IT-System zur Steuerung des Lagers.

Aufgaben:

• Lagerplätze verwalten

• Bestände kontrollieren

• Ein- und Auslagerungen steuern

4: Kommissioniersysteme: Systeme zum Zusammenstellen von Kundenbestellungen.

Methoden:

• manuelle Kommissionierung

• Pick-by-Light

• Pick-by-Voice

5: Warenausgangssystem: Der Bereich, in dem Bestellungen für den Versand vorbereitet werden.

Tätigkeiten:

• Kontrolle der Bestellung

• Verpackung

• Etikettierung

6: Lagersystem: Das physische System zur Lagerung der Waren.

Beispiele:

• Palettenregale

• Hochregallager

• automatische Lagersysteme

Vorteile:Lagerbestände ermöglichen

• Eine reibunglose Produktion, Montage
• Eine hohe Lieferbereitschaft, Sofortige Lieferung 
• Eine überbrückung von störungen, Ausschuss.
• Eine Wirtschaftliche fertigung
• Eine konstanz hohe auslastung

Nachteile 

• Störanfallige Prozesse : Die Abläufe im Lager können leicht gestört werden.
• Unabgestimte kapazitetäten :Die Kapazität von Lager, Personal oder Maschinen passt nicht zur Nachfrage.
• Mangelnde Flexibilität: Das Lager kann nicht schnell auf Veränderungen reagieren.
• Unzuverlässige Lieferanten: Lieferanten liefern zu spät, zu wenig oder schlechte Qualität.
• Ausschuss in der Produktion und Montage:Beschädigte oder unbrauchbare Produkte im Lager.
• Mangelnde Liefertreue:Bestellungen werden nicht pünktlich oder nicht vollständig geliefert.

Monetäre Ziele Kostenminimierung 

• Niedrige Systemkosten
• Niedrige steuerungkosten
• Niedrige Bestandkosten
• Niedrige TUL Kosten
• Niedrige Investitionen
• Kurze Kapitalrückflussdauer

Durch nicht monetäre Ziele der Leistungsteigerung und Qualitätsicherung

• Hohe Auftragdurchsatz
• Hoher Servicegrad(Hohe Lieferbereitschaft, hohe Termintreue, hohe Zuverlässigkeit)
• und Schadenfreiheit

Kostenminimierung (Input)

Qualitätsicherung (Output)

Leistungsteigerung (Output)

Lagerziele werden nach Lagerart - Lagerfunktion und Logistiksegment ausgewählt.

* Lagertart (z.B Zwischenlager)

* Lagerfunktion (z.B Ausgleichfunktion)

* Logistiksegment (z.B Produktionslogistik)

Zielbeispiele der Produktionslogistik

1. Termineinhaltung
2. Leistung
3. Durchlaufzeiten
4. Bestand 
5. Kosten

In den folgenden Abbildung sind einige ausgewählte logistische Zielbeispiele für die Referensprozesse des Logistiksegment Produktionslogistik 

unter Berücksichtigung der Lagerart (Zwischenlager) und der Lagerfunktion (Auasgleichfunktion) abgebildet.

1- Ausgleich-funktionnen :Das Lager gleicht Unterschiede zwischen Angebot und Nachfrage aus

2- Sicherung-funktion :Das Lager sorgt für eine Reserve bei Engpässen oder Lieferproblemen.

3- Spekulations- funktion :Unternehmen lagern Waren, um Preisvorteile zu nutzen.

4- Veredelungs-funktion :Im Lager können Produkte verändert oder verbessert werden.

5- Sortierungs-funktion :Das Lager sortiert und verteilt Waren an verschiedene Kunden oder Filialen.

6- Entsorgungs-funktion :Diese Materialien werden im Lager getrennt gesammelt und später entsorgt oder recycelt.

Lagerkapazitätskosten

• Lagerareal
• Lagerraum
• Lagersystem
• fördermittel

Lagerbestandskosten

• Kapitalbindung
• Kapitalzinsen
• Schwund
• Diebstahl

Lagervorgangskosten

• Energien
• Versicherungen
• Warenannahme
• Verpacken

Lagerverwaltungskosten

• Lagerverwaltung
• Bestandführung
• Edv
• Lagerdisposition

1-Lagerlayout:Die Räumliche Anordnung im Lager. Beispiele: Position der Regale / Wege für Transport

2-Lagerarten:Unterschiedliche Arten von Lagern.Beispiele: Blocklager / Palettenlager

3-Lagertechnik :Technische Einrichtungen im Lager. Beispiele: Regalsysteme/Hochregallager

4-Förder und Kom.Technik: Förder- und KommissioniertechnikTechnik für Transport und Zusammenstellung von Waren.

Beispiele: Förderbänder/ Pick-by-Light

5-Lagerverwaltungsystem :IT-System zur Steuerung des Lagers.Aufgaben:Bestände verwalten / Lagerplätze zuweisen

6-Lagerfunktionnen: Aufgaben des Lagers. Beispiele: Ausgleichsfunktion/Sicherungsfunktion/Veredelungsfunktion

7-Lagereinheit :Die Form, in der Waren gelagert werden.Beispiele: Palette/Karton/Behälter

8-Lagergut: Die Produkte oder Materialien, die gelagert werden.Beispiele: Rohstoffe / Halbfertigprodukte

9-Lagerkosten: Kosten, die durch Lagerhaltung entstehen.Beispiele: Lagerraumkosten/Personalkosten

10-Lagerstandort Verkehrseinbindungen:Wo sich das Lager befindet und wie gut es erreichbar ist.Beispiele: Nähe zu Autobahn / Nähe zu Kunden

11-Aufbauorganisationnen:Struktur der Mitarbeiter und Verantwortlichkeiten im Lager.Beispiele:Lagerleiter/ Kommissionierer

12-Ablauforganisationnen :Beschreibt wie die Prozesse im Lager ablaufen.Beispiele: Wareneingang / Einlagerung

Konsignationslager: Ein Konsignationslager ist ein vom Lieferanten bereitgestelltes Warenlager auf dem Gelände oder in der Nähe des Kunden, bei dem die Ware bis zur Entnahme im Eigentum des Lieferanten bleibt

• Eigentum: Der Lieferant bleibt Eigentümer der eingelagerten Produkte.

• Bezahlung: Der Kunde bezahlt die Ware erst, wenn er sie tatsächlich aus dem Lager entnimmt oder verbraucht.

Vorteile

• Für den Kunden: Sofortige Warenverfügbarkeit ohne lange Lieferzeiten, geringere Kapitalbindung und keine vorherige Bezahlung nicht genutzter Bestände.

Nachteile

• Für den Kunden: Oft langfristige vertragliche Bindungen an den Lieferanten.

Vendor Managed Inventory (VMI) ist ein Logistikkonzept, bei dem der Lieferant die Verantwortung für die Bestände im Lager des Kunden übernimmt. Der Lieferant steuert den gesamten Nachschubprozess eigenständig auf Basis von Verbrauchs- und Bestandsdaten, die der Kunde ihm elektronisch übermittelt.

Vorteile

• Minimaler administrativer Aufwand (keine Bestellabwicklung)
• Deutlich geringeres Risiko von Produktionsstillständen 

Nachteile

• Hohe Abhängigkeit vom Lieferanten
• Offenlegung sensibler Unternehmens- und Verbrauchsdaten

Konsignationslager: Regelt die Eigentumsverhältnisse (Ware gehört dem Lieferanten bis zur Entnahme).

Vendor Managed Inventory (VMI): Regelt die Dispositionsverantwortung (Lieferant entscheidet, wann wie viel geliefert wird).

Eingenlagerung : Versteht man die teilweise oder vollständige Lagerhaltung in Eingenreige. Sie betriff auch Fremdlagerung, in erster Linie die Beschaffung und distributionslogistik.

Fremdlager: Versteht man den Zukauf eizelner lagerleisungen als Diensleitung ecterne Firmen wie Lieferanten, Distributoren und Lagerhalter.

Lagerhaltung - Lagertechnik - Fördertechnik

1-Freilager (Offenlager,Aussenlager)

2- Flachlager (Bodenlager)

3- Etagenlager (Stockwerklager)

4- Hochlager (Hochregallagerhaus)

Der Automatisierungsgrad beschreibt, wie stark ein Lager durch Technik oder Maschinen gesteuert wird.

Manuelles Lager :Arbeit wird hauptsächlich von Menschen erledigt

Vorteile

• geringe Investitionskosten

• flexibel

Nachteile

• langsamer

• höhere Fehlerquote

Mechanisiertes Lager: Mechanische Geräte unterstützen die Arbeit

Beispiele:

• Förderanlagen

• Regalbediengeräte

Vorteile

• höhere Leistung

• weniger körperliche Arbeit

Nachteile

• höhere Kosten

Automatisiertes Lager: Prozesse laufen automatisch und IT-gesteuert

Beispiele:

• automatische Hochregallager

• automatische Kommissioniersysteme

Vorteile

• sehr schnelle Prozesse

• hohe Genauigkeit

• geringe Personalkosten

Nachteile

• sehr hohe Investitionskosten

Der Zentralisierungsgrad beschreibt, wie viele Lagerstandorte ein Unternehmen hat.

Zentrallager (hoher Zentralisierungsgrad): Alle Waren werden in einem Lager gesammelt.

Vorteile

• bessere Kontrolle

• geringere Lagerkosten

• einfache Organisation

Nachteile

• längere Transportwege

• längere Lieferzeiten

Dezentrale Lager (tiefer Zentralisierungsgrad)

Es gibt mehrere Lager an verschiedenen Standorten.

Vorteile

• kurze Lieferzeiten

• Nähe zum Kunden

Nachteile

• höhere Lagerkosten

• kompliziertere Verwaltung 

1- Technische Fördersysteme

2- Technische Lagersysteme

3- EDV System

Teil elemente des Technischen Lagersystems

• Materialflussprinzip der statischen Lagertechnik / Mensch zur Ware 
• Materialflussprinzip der Dynamischen Lagertechnik / Ware zu Mensch
• Statische Lagereinrichtungen (z.B Boden-Blocklager)
• Dynamische Lagereinrichtungen (z.B Verschieblager)
• Technische Zusammenwirken von Lagereinrichtund und EDV

Ziel orientierte Strategien

LIFO: Zuerst hinein - zuerst hinaus (Zb.bei ansteigende Preisen von Zb. Heizöl oder Holz)

FIFO: Zuerst hinein - zuerst hinaus (Verhinderung von Veraltern und Verderben)

Wertorientierte Strategien

HIFO: Höchstens hinein - zuerst hinaus (in den Buchführung einen hohen Umsatz generieren)

LOFO: Tiefste hinein - zuerst hinaus (

Herstell und beschafungorientierte Strategien

KILO

KIFO

Prozess orientierte Strategien

Wege 

Menge

Die SWOT-Analyse ist ein strategisches Werkzeug, um Stärken, Schwächen, Chancen und Risiken zu analysieren.

Ziel der SWOT-Analyse:
Strategien entwickeln, um Stärken zu nutzen, Schwächen zu verbessern und Risiken zu vermeiden.

interne Faktoren (im Unternehmen)

Stärken (intern)

• → moderne Lagertechnik
• → erfahrene Mitarbeitende
• → schnelle Kommissionierung

Schwächen (intern)

• → wenig Lagerplatz
• → hohe Lagerkosten
• → lange Transportwege

Chancen (extern)

• → neue Automatisierungstechnologien
• → günstigere Lieferanten
• → Digitalisierung

Risiken (extern)

• → Lieferengpässe
• → steigende Energiepreise
• → Preiserhöhungen bei Lieferanten

Ganz wichtig für die Prüfung

Du musst intern und extern unterscheiden:

Stärken + Schwächen = intern
→ Das Unternehmen kann diese Dinge grundsätzlich selbst beeinflussen.

Chancen + Risiken = extern
→ Sie kommen aus dem Umfeld und sind nicht direkt kontrollierbar.

Einfacher Merksatz:

Innen: Was können wir gut oder schlecht?
Aussen: Was könnte uns helfen oder gefährden?