Supply Chain Management

Dies ist ein Zielkonflikt
Wiederspruch zwischen einer hohen Versorgungssicherheit und geringen Bestandeskosten.
Erhöhung der Lieferbereitschaft führt normalerweise zu höheren Transportkosten (Anlieferung zum Kunden)

Kurze Wiederbeschaffungszeiten und hohe Termin und Mengentreue
Verringerung der Beschaffungskosten durch grosse Bestellmengen und einer Reduktion der
Kapitalbindungskosten (da weniger Beschaffungsaufträge  in der Regel zu höheren Bestellmengen
und höheren Lagerbeständen führt. (totes Kapital am Lager)

Hohe Lieferflexibilität           

• Geeignete Lieferanten auswählen
• Alternative Lieferanten evaluieren

Hohe Lieferqualität                         

• Qualitätsstandard setzen und erhalten
• Wareneingänge prüfen

Hohe Versorgungs-Sicherheit                              

• Lieferanten verantwortlich einbinden
• Hohe Dispositionsqualität sicherstellen:
  •  Voraussetzung für eine hohe Qualität der Bereitstellung der Artikeldaten, Informationen
    für die Bedarfs und Produktionsplanung

tiefe Bestände                         

• Kurze Belieferungszyklen vereinbaren
• Lagerbestände überwachen

tiefe Einkaufspreise 

• optimale Mengendisposition
  •  Materialmenge so disponieren, dass die Beschaffungs- und Lagerkosten möglichst tief liegen und trotzdem genügen Material am Lager vorhanden ist.
• Bedarf frühzeitig feststellen

Tiefe Lagerkosten                   

• Günstige Standorte wählen
• Günstige Ausrüstungs- und Lagereinrichtungen nutzen
• Lagerabläufe optimieren

Tiefe Anlieferkosten 

• kurze Wege zum Lieferanten sicherstellen
• Anlieferfracht optimieren: 
  • Waren, die in Richtung Verarbeitung bzw. Produktion hin verschoben werden, mengen- und zeitmässig optimieren

Verrichtungsprinzip: Hier werden die Betriebsmittel in Organisationseinheiten zusammengefasst, die gleichartige Verrichtungen durchführen

Objekt- oder Flussprinzip: Hier werden die Betriebsmittel entsprechend dem Arbeitsablauf bzw. nach der Abfolge der einzelnen Arbeitsschritte angeordnet.

Gruppenprinzip: Hier wird das Verrichtungs- und Objektprinzip so kombiniert, dass ein optimaler Materialfluss erreicht wird

Bei der Fliessfertigung werden die Maschinen, Anlagen und Arbeitsplätze räumlich nach dem Fertigungsablauf angeordnet.

Kategorien:

• Reihenfertigung
  (bestimmte Reihenfolge nach dem Fertigungsprozess, jedoch zeitlich kein zwingender Arbeitstakt)
• Fliessbandfertigung
  (Fertigungsprozess in best. Reihenfolge und zeitlich vorgegebener Arbeitstakt, Transportmittel sind Fliessbänder, Schwebebahnen, ect.; Taktzeiten bestimmen die Arbeitszeit für die Werkstücke.)
• Transferlinie
  (am Fliessband werden mehrere Produktvarianten parallel hergestellt, Bearbeitungs- und Transportzeit ergeben den Takt = richtet sich nach der längeste Bearbeitungszeit - alle Werkstücke an allen Bearbeitungsstationen gleich lang verweilen)

Ein flexibles Fertigungssystem (FFS) besteht aus mehreren flexiblen Fertigungszellen, die über ein gemeinsames Steuerungs- und Transportsystem miteinander verbunden sind. Dadurch werden die Vorteile der Werktstattfertigung kombiniert udn eine hohe Produktivität bei gleichzeitig hoher Flexibilität realisiert.

Vorteile

• Geringere Durchlaufzeiten der Werkstücke
• Automatisierung von Kleinserien- und Einzelfertigungen
• Geringere Umrüstzeiten und -kosten
• Geringere Kapitalbindung bei geringen Stillstandzeiten der Maschine

- hat tendenziell eine Modularisierung des Produktionsprozesses zur Folge, was den Koordinationsaufwand erhöht

- erfordert genaue Arbeitsbeschreibungen und bedeutet einen hohen Dokumentationsaufwand

- zieht einen hohen Schulungsaufwand für die Aus- und Weiterbildung der beteiligten Mitarbeitenden nach sich (Bedienung der Anlagen, Mashcinen, Programme etc.)

- die Einrichtung ist idR mit einem hohen Investitionsaufwand verbunden.

- ist ggf. mit der Einrichtung eines neuen Entlohnungssystems verbunden.

Markt- und Zielorientierung

• Abgegrenzte Produkt-Markt-Kombinationen
• Strategische Erfolgsfaktoren

Produktorientierung

• Koordinationsaufwand
• Leistungsgeflecht
• Fertigungstiefe

Übertragung unterstützender Funktionen

• Bereichtstellung
• Disposition
• Transport
• Steuerung
• Qualitätskontrolle
• Instandhaltung

Kostenorientierung

• Kostentransparenz
• Kostenverantwortung

Prozessintegration

• Mehrere Interne Wertschöpfungsstufen
• Mehrere Glieder der Logistikkette

Produktionsplanung

Produktionsprogrammplanung

• Prognosenerrechnung
• Grobplanung
• Lieferterminbestimmung
• Kundenauftragsverwaltung
• Vorlaufsteuerung

Mengenplanung/Materialwirtschaft

• Bedarfsermittlung
• Bestandsführung
• Beschaffungsrechnung/Disposition (Eigenfertigung/Bestellaufträge)

Termin- und Kapazitätsplanung

• Durchlaufzeitermittlung
• Kapazitätsabstimmung
• Reihenfolgeplanung

Produkitonssteuerung

Auftrgasveranlassung

• Fertiungsfreigabe
• Fertigungsbelegerstellung
• Arbeitsverteilung
• Bestellauftragsfreigabe
• Bestellschreibung

Auftragsüberwachung

• Auftragsfortschrittsüberwachung
• Kapazitätsüberwachung
• Wareneingangsüberwachung
• Bestellauftragsüberwachung

• Produktionsprogrammplanung: Hier werden die zu produzierenden Erzeugnisse nach Art, Menge und Termin festgelegt.
   
• Materialbewirtschaftung/Mengenplanung: Hier werden die für die Produktion benötigten Teile und Baugruppen bzw. die zu beschaffenden Materialien nach Art Menge und Termin festgelegt.
   
• Termin- und Kapazitätsplanung: Hier werden die für die Produktion benötigten Durchlaufzeiten und Kapazitäten ermittelt und die Reihenfolge der Produktion festgelegt.
   
• Auftragsveranlassung: Hier werden die Fertigung freigegeben und alle damit zusammenhängenden Arbeiten und Aufträge verteilt.
   
• Auftragsüberwachung: Hier werden z.B. der Arbeitsfortschritt, die Kapaziättsentwicklung der Mitarbeitenden und Maschinen, die Lieferantenbestellungen und Wareneingänge kontrolliert.

Bei Magazinierprinzip werden die Waren einem festen Lagerplatz zugeordnet, während die Lagerplätze beim Lokalisierprinzip frei wählba sind und bei jeder Einlagerung ein "neuer" Lagerplatz bestimmt wird.

First in, first out (Fifo): Hier werden die zuerst eingelagerten Waren zuerst ausgelagert

• weniger Lagerhüter
• weniger "veraltete" oder verdorbene Artikel
• geringe Kapitalbindung

Last in, first out (Lifo): Hier werden die zuletzt eingelagerten Waren zuerst ausgelagert. dieses Prinzip kommt v.a. aus Gründen der Weg- und Zeitoptimierung zur Anwendung. Es kann aber auch systembedingt aufgrund der eingesetzten Lagertechnik erforderlich sein.

• weniger Umlagerungen
• Vorausbestellungen können schneller bedient werden

Ein Lager soll Schwankungen zwischen Angebot und Nachfrage abfedern und Differenzen zwischen Materialbedarf und -zufluss beseitigen.

Darunter fallen alle Faktoren, die ein unternehmen nicht oder nur indirekt beeinflussen kann.

• rechtliche und kulturelle Normen (z.B. Rechtssicherheit, Arbeitsethik)
• gesetzliche Auflagen (z.B. Bauvorschriften, Gewässerschutzgesetze, Kärmschutzvorschriften)
• vorhandene Infrastruktur (z..B. Verkehrsanbindung, Energieversorgung, Entsorgungsmöglichkeiten)
• Arbeitsmarkt (z.B. Reservoir und Qualifikation der Arbeiskräfte)

Chaotische Lagerodrung: Jeder Artikel kann auf jedem Beliebigen Lagerplatz gelagert werden.

Vorteil: es werden keine unnötigen Reservekapazitäten reserviert, was zu einem kleineren Lager führt.

Nachteil: es besteht die Gefahr, dass Artikel mit langer Verweilzeit Plätze blockieren, die nahe bei Ein-/Ausgang liegen.

Hier wird ein Auftrag in mehrere Zuständigkeitsbereiche aufgeteilt und die entsprechenden Teilaufträge von verschiedenen Personen positionsweise abgearbeitet. Am Schluss werden die Einzelpositionen zum Gesamtauftrag zusammengefasst.

Vorteil: Bei dieser Methode ist die Kommissionierleistung hoch (verschiedene Aufträge können gleichzeitig in den verschiedenen Lagern bzw. Lagerbereichen kommissioniert werden),

Nachteil: allerdings besteht bei einseitiger Belastung eines Zuständigkeitsbereichs auch die Gefahr von Engpässen.